Advanced Product Quality Planning (APQP): Definition & Nutzen

Ziel der Advanced Product Quality Planning (APQP) ist es, neue Produkte und Prozesse zu etablieren, die erfolgreich die Kundenanforderungen erfüllen. APQP hilft im Wesentlichen, kritische Qualitäts-Teilsysteme aus Kundensicht zu identifizieren. Der Production Part Approval Process (PPAP) ist ein Output der APQP-Prozesse und -Techniken. PPAP hebt die durch APQP geschaffenen Nachweise hervor. Zudem ist APQP ein wichtiger Faktor für die Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsindustrie, da es ein Schlüsselbestandteil des AS9145-Standards ist.

Während des Produktentwicklungszyklus werden Qualitätswerkzeuge in verschiedenen Phasen implementiert, um funktionsübergreifende Zusammenarbeit entlang der Lieferkette zu ermöglichen. Dies erlaubt frühe Problemerkennung, bevor diese zu kapital- und ressourcenintensiv werden. Diese Werkzeuge helfen:

• Projektrisiken identifizieren
• Minderungsplan entwickeln
• Design auf Fertigbarkeit prüfen (Design for Manufacturing)
• Lieferanten für kommende Phasen identifizieren und vorbereiten
• Ergebnis erstellen und validieren, um absolute Kundenzufriedenheit zu gewährleisten

Warum führen wir APQP durch?

APQP schafft klare Kommunikationslinien zwischen Kunden und Lieferanten, um Projektspezifikationen zu definieren, die in umfassendere Lieferergebnisse münden, wie:

• Robustes Produktdesign
• Schlanke Fertigungsprozesse zur termingerechten und kostengerechten Teileproduktion
• Design Validation Plan zur Sicherstellung der Kundenzufriedenheit durch Produkttests
• Sicherstellung der Lieferantenbereitschaft vor Produktionsstart

Bedeutung von APQP für Kunden

• Gelieferte Endprodukte sind von hoher Qualität
• Beschleunigt Time-to-Market für neue Produkte
• Schafft transparente Kommunikation mit dem Lieferanten
• Schafft Vertrauen in die Lieferleistung des Lieferanten
• Schlüsselbestandteil von…

Bedeutung von APQP für Lieferanten

• Sichert Kundenzufriedenheit
• Schafft Struktur für standardisierte Systeme und Prozesse
• Früherkennung von Problemen, bevor sie außer Kontrolle geraten
• Bessere Kommunikation entlang der Lieferkette während des gesamten Produktentwicklungsprozesses

APQP-Phasen

1. Planungsphase

• Critical-to-Quality (CTQ) Teilsysteme identifizieren

2. Produktdesign- & Entwicklungsphase

• Design Risk Analysis (DRA) – Designrisikoanalyse
• Critical Characteristics (CC) und Significant Characteristics (SC) identifizieren
• Design Verification Plan & Report (DVP&R)

3. Prozessdesign- & Entwicklungsphase

• Technischer Review
• Process Flow Diagram (PFD) – Prozessflussdiagramm
• Process Failure Mode Effects Analysis (PFMEA) – Prozess-FMEA
• Control Plan – Lenkungsplan

4. Produkt- & Prozessvalidierungsphase

• Prüfplan
• Measurement System Analysis (MSA) – Messsystemanalyse
• Standard Work Instructions (SWI) – Standardarbeitsanweisungen

5. Laufende Produktion, Nutzung & Post-Delivery-Service-Produktionsphase

• Lessons Learned
• Kontinuierliche Verbesserung
• Variationsreduzierung

Warum ist APQP wichtig?

APQP hilft, gute System-Engineering-Praktiken und funktionsübergreifende Kommunikation sicherzustellen. Diese Arbeit beginnt mit guten Produktdefinitionen durch Identifikation der Kundenanforderungen und -spezifikationen. Erfolgreiches Produktdesign und Prozessvalidierung resultieren aus dem Verständnis dieser Anforderungen von vornherein. Am wichtigsten: APQP führt zu zufriedeneren Kunden durch qualitativ hochwertige, termingerechte Produktlieferung.