Produktionswert mit OEE freisetzen: Effizienz & kontinuierliche Verbesserung steigern

OEE (Overall Equipment Effectiveness) ist eine „Best Practice“-Kennzahl zur Bewertung der Effizienz, mit der ein Herstellerbetrieb genutzt wird. Sie identifiziert den Prozentsatz der geplanten Produktionszeit, der wirklich produktiv ist.
Richtig berechnet und interpretiert, kann diese Formel Ihre Produktion signifikant maximieren. Durch Leistungsmessung und darauf basierendes Handeln lösen wir Betriebsprobleme und erreichen kontinuierliche Prozessverbesserung.

Wie funktioniert es?

• OEE dient als Benchmark für Produktion – 100 % = perfekte Produktion. Das bedeutet:
• Ausschließliche Fertigung qualitativ hochwertiger Teile.
• In kürzestmöglicher Zeit.

Keine Ausfallzeiten oder Inaktivität. Zur Interpretation der OEE-Standardwerte gibt es allgemeine Benchmarks für Produktions effizienz-Level nach Score – stets subjektiv für jede Fabrik:

• 100 %: Perfekte Produktion.
• 85 %: Angemessenes langfristiges Ziel.
• 60 %: Erhebliches Verbesserungspotenzial.
• 40 %: Niedriger Wert, leicht verbesserbar.

Aus welchen Teilen besteht OEE?

Die OEE-Berechnung wandelt die „6 großen Verluste“ von TPM (Total Productive Maintenance) in eine Zahl um, die die effektive Betriebsrate für ein Gerät oder eine synchronisierte Linie repräsentiert. Die 6 Effizienzverlustquellen werden in 3 Kategorien klassifiziert:

Verfügbarkeit (Downtime)

• Geräteausfall (Breakdowns)
• Einrichtung und Einstellung

Leistung (Geschwindigkeit)

• Leerlauf und kleine Stopps
• Reduzierte Betriebsgeschwindigkeit

Qualität (Anzahl Defekte)

• Probleme wie Ausschuss oder Nacharbeit
• Reduzierter Ausbeute (vom Anfahren bis zur stabilen Produktion)

OEE-Berechnungsformel

Für OEE-Prozentsatz benötigen wir Verfügbarkeitsrate, Leistungsrate, Qualitätsrate. Berechnung:

Verfügbarkeitsrate: Prozentsatz der Zeit, in der Maschine korrekt produzieren kann.
Verfügbare Zeit (geplante Betriebszeit – Ausfallzeit) / Geplante Betriebszeit

Leistungsrate: Verhältnis tatsächlicher Output zu Standard (als Standard besten bekannten Output nutzen).
Tatsächlicher Output / Standard-Output.

Qualitätsrate: Verhältnis guter Output zu tatsächlichem Output.
Right-first-time Output / Tatsächlicher Output.

Mit diesen drei Werten erfolgt die OEE-Berechnung:

OEE (%) = Verfügbarkeitsrate × Leistungsrate × Qualitätsrate

Wie profitieren Unternehmen davon?

Vorteile sinnvoller, präziser Metriken lassen sich in drei Blöcke zusammenfassen:

• Verluste identifizieren: Personalproduktivität maximieren durch Verständnis von Problemen, Produktionsschwächen, Flaschenhälsen – warum Ausfallzeiten, warum Ausschuss über Standard?
• Fortschritt bewerten: Informationen visualisieren Produktionsprobleme statt Schätzungen. Verstehen tatsächlicher Equipment-Performance durch Hervorhebung größter Produktivitätsverlustquellen in einem Prozentsatz.
• Fertigungsanlagen-Produktivität verbessern (Ausschuss eliminieren): ROI für Equipment maximieren durch richtige Ressourcenzuweisung und Antizipation potenzieller Maschinenausfälle. Erhöht Wettbewerbsfähigkeit des Fertigungssystems.

Ein Maßstab für die Produktion

OEE ist eine Verbesserungskennzahl, die viele wertvolle Informationen in einem Prozentsatz bündelt – muss aber präzise ausgeführt und interpretiert werden, um Sinn zu ergeben.
Kritischer Wert: OEE hilft, die 6 großen Verluste zu verstehen und zu analysieren – sollte nicht als KPI, sondern als Analyseform für kritische Produktionsfragen genutzt werden (z. B. zusätzliche Kapazität für Nachfrageänderungen).
OEE ist einzigartig für jedes einzelne Produktionsgerät. Kein absoluter Referenzwert – echtes Maß ist die Verbesserungsgeschwindigkeit. Deshalb müssen Manager machbare, Echtzeit-, leicht interpretierbare, motivierende Ziele setzen.

Nexus Integra und OEE

Nexus Integra und sein integriertes System ermöglichen automatische Integration aller Produktionsinformationen industrieller Anlagen. So verbessert es Prozesseffizienz durch Sammlung historischer und Echtzeitdaten.

Nexus Integra ist vielseitig, einfach, effizient – sowohl in Wartung als auch zukünftiger Skalierbarkeit. Systeminterfaces sind nativ webbasiert – agiler Informationszugriff. Zudem ermöglicht es Integration von MES-Anwendungen für OEE-Berechnung und -Analyse, Einbindung der OEE-Ergebnisse in andere native Anwendungen (SCADA, Reports etc.) – vereinheitlichte Information.

Wollen Sie Produktivität Ihrer Fertigungsanlagen verbessern? Kontaktieren Sie uns – wir helfen Ihnen, beste OEE-Metriken zu erreichen und maximalen Wert daraus zu ziehen.