Total Productive Maintenance (TPM) verstehen

In der heutigen industriellen Welt gibt es einige Implementierungsorganisationen, die sich bemühen müssen, ihre Leistung zu erbringen, um sie auf einem guten Arbeitsstandard zu halten, wie z. B. die Total Productive Maintenance (TPM) und die Overall Equipment Effectiveness (OEE). Das Total Productive Maintenance TPM ist eine Strategie, die auf der Idee basiert, dass jeder in einer Einrichtung an der Wartung teilnehmen sollte, nicht nur das Wartungsteam. Diese Methode nutzt die Fähigkeiten aller Mitarbeiter und hilft, die Wartung in die tägliche Leistung einer Einrichtung zu integrieren.

Heute lernen Sie Definition, Bedeutung, Umsetzung, Vor- und Nachteile von Total Productive Maintenance (TPM) kennen. Außerdem lernen Sie die 5S und die acht Säulen der Total Productive Maintenance kennen.

Was ist Total Productive Maintenance?

Total Productive Maintenance (TPM) ist der Prozess des Einsatzes von Maschinen, Ausrüstung, Mitarbeitern und unterstützenden Prozessen zur Aufrechterhaltung und Verbesserung der Integrität der Produktion und der Qualität von Systemen. Es ist ein ganzheitlicher Ansatz für die Gerätewartung, der eine perfekte Produktion anstrebt. Das heißt, keine Panne, kleine Stopps oder langsamer Lauf, Defekte und keine Unfälle.

Der industrielle Prozess betont die proaktive und vorbeugende Wartung, um die Betriebseffizienz der Ausrüstung zu maximieren. TPM führte die Rollen Produktion und Wartung ein und legte großen Wert darauf, die Bediener in die Lage zu versetzen, bei der Wartung ihrer Ausrüstung zu helfen. Die Umsetzung des TPM-Programms schafft eine gemeinsame Verantwortung für die Ausrüstung, die eine stärkere Beteiligung der Arbeitnehmer fördert. Bei richtiger Leistung kann es sehr effektiv zur Verbesserung der Produktivität beitragen, indem es die Betriebszeit erhöht, Fehler beseitigt und die Zykluszeiten verkürzt.

Mit dem oben genannten Ziel eines produktiven Gesamtwartungsprogramms kann es im Laufe der Zeit einen großen Einfluss auf die Gesamtanlageneffektivität (OEE) des Unternehmens haben. Um dies zu erreichen, muss jeder die vorbeugende Wartung im Auge behalten, d. h. die Denkweise „Wir reparieren, wenn es kaputt geht“ aufgeben und sich darauf konzentrieren, Maschinen in den Mittelpunkt eines Betriebs zu stellen und ihre Verfügbarkeit zu maximieren. Dies ist einer der wichtigsten Punkte bei der Implementierung des TPM-Programms.

Der Einsatz von TPM zur Verbesserung der OEE kann durch die Bildung kleiner, multidisziplinärer Teams erfolgen, die sich mit wichtigen Bereichen wie vorbeugender und autonomer Wartung, Schulung von Mitarbeitern, die Maschinen bedienen, und der Sicherheit und Standardisierung von Arbeitsprozessen befassen. Schließlich konzentriert sich die Definition von Total Productive Maintenance auf die effektive und effiziente Nutzung der Produktionsmittel, dh alle Abteilungen müssen einbezogen werden. Mit der kleinen Teamarbeit wird die Produktivität erhöht und Ausfallzeiten durch die Zuverlässigkeit der Ausrüstung verringert.

Die 5S des Total Productive Maintenance TPM

Die 5S der Total Productive Maintenance-Strategie stehen für Sort, Systemize, Shine, Standardize und Sustain.

Sortieren:

Die Sortierung wird aufgezeichnet, um die am häufigsten verwendeten Elemente und diejenigen, die es nicht sind, zu kennen. Die am häufigsten verwendeten Gegenstände sollten in der Nähe aufbewahrt werden, andere sollten weiter entfernt gelagert werden. Organisieren aller Assets an einem Ort mit einer Asset-Organizer-Vorlage.

Systemisieren:

Jeder Artikel sollte einen Aufbewahrungsort haben.

Glanz:

Glanz bedeutete hier, den Arbeitsplatz sauber zu halten, ohne dies sind Probleme schwieriger zu erkennen und die Wartung für die Mitarbeiter schwierig.

Standardisieren:

Der Arbeitsplatz sollte standardisiert und in dem Sinne gekennzeichnet sein, Prozesse zu schaffen, wo es vorher keine gab. Schließlich,

Halten:

Alle oben aufgeführten sollten kontinuierlich umgesetzt werden. Sobald das Fundament gelegt ist, kann die Organisation daran denken, die acht Säulen des TPM zu schaffen.

Hinweis:Das Total Productive Maintenance Program wurde Ende der 1960er und 1970er Jahre von Seiichi Nakajima aus Japan entwickelt. Der Prozess wurde auf acht Säulen basierend auf dem 5S-System aufgebaut. Dieses 5S-System ist eine Organisationsmethode, die auf fünf japanischen Wörtern und ihrer Bedeutung basiert:

• Seiri (organisieren): Beseitigung von Unordnung aus dem Arbeitsbereich
• Seiton (Ordnung):Sorgen Sie für Ordnung, indem Sie „einen Platz für alles und alles an seinem Platz“ befolgen
• Seiso (Sauberkeit): den Arbeitsplatz reinigen und so halten
• Seiketsu (Standardisieren):Alle Arbeitsprozesse standardisieren und konsistent machen
• Shitsuke (Sustain): kontinuierliche Verstärkung der ersten vier Schritte

Die 8 Säulen der Total Productive Maintenance (TPM)

Die Säulen der Total Productive Maintenance befassen sich mit proaktiven und präventiven Techniken zur Verbesserung der Anlagenzuverlässigkeit. Die folgenden acht Säulen sind:

Autonome Wartung:

Die autonome Wartung stellt sicher, dass alle Bediener umfassend in routinemäßigen Wartungsarbeiten wie Reinigen, Schmieren und Inspizieren geschult sind. Dadurch haben die Bediener das Gefühl, Eigentümer ihrer Ausrüstung zu sein, und erweitern ihr Wissen über das jeweilige Gerät. Die autonome Wartung garantiert auch, dass die Maschinen immer sauber und geschmiert sind. Es hilft dem Bediener, Probleme zu erkennen, bevor es zu Ausfällen kommt.

Der Wartungsprozess umfasst die Reinigung der Maschine auf einen „Basisstandard“, den der Bediener einhalten muss. Die Bediener werden in den technischen Fähigkeiten zur Durchführung einer Routineinspektion auf der Grundlage des Maschinenhandbuchs geschult. Die Bediener legen nach der Schulung ihren eigenen autonomen Inspektionsplan fest. Obwohl es einen Standard gibt, der sicherstellt, dass alle die gleichen Verfahren und Prozesse befolgen.

Fokussierte Verbesserung:

Fokusverbesserung basiert auf dem japanischen Begriff „Kaizen“, was „Verbesserung“ bedeutet. Dieser Prozess erfordert eine kontinuierliche Verbesserung von Funktionen und Prozessen. Es betrachtet den Prozess als Ganzes und entwickelt Ideen, wie er verbessert werden kann. Kleine Teams haben die Einstellung, proaktiv zusammenzuarbeiten, um regelmäßige, inkrementelle Verbesserungen an Prozessen rund um den Gerätebetrieb zu implementieren. Dies ist der Schlüssel für TPM. Unterschiedliche Gruppen von Teammitgliedern ermöglichen die Identifizierung wiederkehrender Probleme durch funktionsübergreifendes Brainstorming. Dies wird auch dabei helfen, Input aus dem gesamten Unternehmen zu kombinieren, sodass Teams sehen können, wie sich Prozesse auf verschiedene Abteilungen auswirken.

Darüber hinaus erhöht eine gezielte Verbesserung die Effizienz, indem Produktfehler und die Anzahl der Prozesse verringert werden, während gleichzeitig die Sicherheit erhöht wird. Dies wird erreicht, indem die Risiken jeder Aktion analysiert werden. Außerdem stellt eine gezielte Verbesserung sicher, dass Verbesserungen standardisiert werden, wodurch sie nachhaltig und wiederholbar werden.

Geplante Wartung:

Die Wartung umfasst die Untersuchung von Metriken wie Ausfallraten und historische Ausfallzeiten und die anschließende Planung von Wartungsaufgaben auf der Grundlage der gemessenen Ausfall- und Ausfallzeiten. Da es einen bestimmten Zeitpunkt gibt, an dem die Wartung an der Ausrüstung durchgeführt werden kann, kann man die Wartung um die Zeit herum planen, zu der die Ausrüstung im Leerlauf ist oder eine geringe Kapazität produziert, wodurch die Produktion selten unterbrochen wird.

Darüber hinaus ermöglicht die geplante Wartung einen Bestandsaufbau für geplante Wartungsarbeiten. Dies wird erreicht, weil Sie wissen, wann jedes Gerät für Wartungsarbeiten geplant ist, und der Bestandsaufbau sicherstellt, dass Produktionsrückgänge aufgrund von Wartungsarbeiten abgemildert werden.

Durch die Implementierung dieser proaktiven Methode kann die Menge an ungeplanten Ausfallzeiten erheblich reduziert werden, da die meisten Wartungsarbeiten für Zeiten geplant werden können, in denen die Maschinen nicht für die Produktion geplant sind. Damit wird der Lagerbestand gründlich geplant, indem die Möglichkeit gegeben wird, Teile, die zu Verschleiß und Ausfall neigen, besser zu kontrollieren. Zu den weiteren Vorteilen gehören eine allmähliche Verringerung der Ausfälle, die zu einer höheren Betriebszeit führen, und eine Verringerung der Kapitalinvestitionen in Geräte, da sie ihr maximales Potenzial ausschöpfen.

Qualitätspflege:

Die Qualität der durchgeführten Wartung muss angemessen sein, sonst ist der Zweck der Wartung nutzlos. Diese Wartungssäule konzentriert sich auf die Erkennung und Vermeidung von Konstruktionsfehlern im Produktionsprozess. Dies kann durch eine Ursachenanalyse (insbesondere die 5S-Techniken) erreicht werden, um wiederkehrende Fehlerquellen zu identifizieren und zu beseitigen. Die Prozesse werden zuverlässiger, wenn Fehler- oder Defektquellen proaktiv erkannt werden.

Einer der größten Vorteile der Qualitätssicherung besteht darin, zu verhindern, dass fehlerhafte Produkte die Linie hinunterlaufen, was zu vielen Nacharbeiten führen könnte. Qualitätsprobleme werden adressiert und mit gezielter Qualitätssicherung permanent gegengesteuert. Außerdem Minimierung oder Eliminierung von Defekten und Ausfallzeiten im Zusammenhang mit defekten Produkten.

Frühe Ausrüstungsverwaltung:

Diese Säule des TPM umfasst das praktische Wissen und das allgemeine Verständnis von Fertigungsanlagen, die durch die vollständige produktive Wartung erworben wurden. Dieses Wissen wird verwendet, um das Design neuer Geräte zu verbessern. Geräte, die mit dem Input von Menschen entwickelt wurden, die daran gewöhnt sind, sorgen dafür, dass Lieferanten die Wartbarkeit und die Funktionsweise einer Maschine in zukünftigen Designs verbessern.

Bei der Konstruktion der Ausrüstung, der einfachen Reinigung und Schmierung, der Zugänglichkeit der Teile, der ergonomischen Anordnung der Bedienelemente, die für den Bediener angenehm ist. Auch, wie Umschaltungen erfolgen und Sicherheitsfunktionen. Die Umsetzung dieses Ansatzes erhöht die Effizienz noch mehr, da neue Geräte bereits die gewünschten Spezifikationen erfüllen und weniger Startprobleme haben. Damit ist das Erreichen geplanter Leistungsniveaus einfacher und schneller.

Aus- und Weiterbildung:

Von Bedienern, Managern und Wartungspersonal wird erwartet, dass sie auf diesem Gebiet geschult und geschult sind. Mangelndes Wissen über Geräte kann ein TPM-Programm zum Scheitern bringen. Von ihnen wird erwartet, dass sie den TPM-Prozess mittragen und alle Wissenslücken schließen, damit der Zweck erreicht werden kann. Bediener sollten Fähigkeiten erlernen, um Geräte proaktiv zu warten und aufkommende Probleme zu erkennen. Außerdem sollte das Wartungsteam lernen, wie man einen proaktiven und präventiven Wartungsplan umsetzt, und Manager sollten sich mit TPM-Prinzipien, Mitarbeiterentwicklung und Coaching auskennen.

Sicherheit, Gesundheit und Umwelt:

Wenn ein sicheres Arbeitsumfeld aufrechterhalten wird, können Mitarbeiter ihre Aufgaben an einem sicheren Ort ohne Gesundheitsrisiken ausführen. Das Management sollte sicherstellen, dass die Umwelt die Produktion effizienter macht und die Sicherheit und Gesundheit der Mitarbeiter nicht gefährdet wird. Um dies zu erreichen, müssen Lösungen, die in den TPM-Prozess eingeführt werden, immer Sicherheit, Gesundheit und Umwelt berücksichtigen.

Ein guter Vorteil ist, wenn die Mitarbeiter jeden Tag in einer sicheren Umgebung zur Arbeit kommen, ist ihre Einstellung tendenziell besser, weil sie sich um diesen wichtigen Aspekt keine Sorgen machen müssen. Dadurch wird die Produktivität spürbar steigen. Schließlich,

TPM in Verwaltung:

Eine umfassende vorbeugende Wartung sollte über den Werksbereich hinausgehen, indem Verschwendungsbereiche in Verwaltungsfunktionen angegangen und beseitigt werden. Das bedeutet, die Produktion zu unterstützen, indem Dinge wie Auftragsabwicklung, Beschaffung und Terminplanung verbessert werden. Die Verwaltungsfunktionen sind oft der erste Schritt im gesamten Herstellungsprozess, weshalb sie rationalisiert und verschwendungsfrei sein sollten. So stehen beispielsweise für effizientere Verarbeitungsprozesse Materialien möglichst schnell und mit weniger Fehlern zur Verfügung. Außerdem werden potenzielle Ausfallzeiten vermieden, während fehlende Teile aufgespürt werden.

Implementierung von Total Productive Maintenance (TPM)

Die Implementierung von TPM ist leicht verständlich, da Sie das 5S-System und die Säulen durchlaufen haben, auf denen der TPM-Prozess aufbaut. Die Implementierung des Programms kann in nur fünf Schritten erreicht werden, z. B. Identifizierung eines Pilotbereichs, Wiederherstellung des optimalen Betriebszustands der Ausrüstung, Messung der OEE, Adressierung und Reduzierung größerer Verluste und Durchführung geplanter Wartungsarbeiten.

Identifizieren Sie ein Pilotgebiet:

Bei der Auswahl der Ausrüstung für ein Pilotgebiet müssen einige Fragen berücksichtigt werden; Was ist am einfachsten zu verbessern? (Das heißt, die Auswahl der Ausrüstung, die am einfachsten zu verbessern ist und die Chance auf sofortige und positive Ergebnisse bietet). Zweitens, Wo ist der Engpass? (Die Auswahl der Ausrüstung basiert darauf, wo die Produktion eindeutig verzögert wird, was zu einer sofortigen Steigerung der Gesamtleistung und einer schnellen Amortisation führt). Der Nachteil dabei ist, dass die Verwendung der Ausrüstung als Pilot bedeutet, dass Sie ein kritisches Asset als Beispiel verwenden und riskieren, dass es länger offline ist, als Sie möchten. Zum Schluss, was ist am problematischsten? (Das Reparieren von Geräten, die den Bedienern die meisten Probleme bereiten, wird gut angenommen, wodurch die Unterstützung für das TPM-Programm gestärkt wird). Das Problem hier ist, dass Sie sich wie beim vorherigen Ansatz nicht sofort amortisieren werden, und es kann schwierig sein, ein schnelles Ergebnis aus der Lösung eines ungelösten Problems zu erzielen, was zu einem Interessenverlust führt.

Die beste Wahl bei der Implementierung eines TPM-Programms ist derzeit der erste Ansatz, der die am einfachsten zu verbessernde Ausrüstung darstellt. Obwohl man sich dafür entscheiden kann, den Engpass zu beheben, wenn man etwas oder umfangreiche Erfahrung mit vollständiger produktiver Wartung hat. Dies liegt daran, dass Sie temporäre Bestände oder Bestände aufbauen können, um sicherzustellen, dass Ausfallzeiten toleriert werden können, was das Risiko verringert. Jeder im Unternehmen sollte am Pilotauswahlverfahren teilnehmen.

Ausrüstung in den optimalen Betriebszustand zurückversetzen:

Der Ansatz dreht sich um das 5S-System und die autonome Wartung. Erstens sollten TPM-Teilnehmer lernen, Geräte mit dem 5S-System wie Organisieren, Sauberkeit, Ordnung, Standardisieren und Erhalten kontinuierlich in ihrem ursprünglichen Zustand zu halten. Dies kann erreicht werden durch:

• Fotografieren des Bereichs und des aktuellen Zustands der Ausrüstung und anschließendes Posten an der Projekttafel.
• Säubern Sie den Bereich, indem Sie unbenutzte Werkzeuge, Schutt und alles, was als Abfall betrachtet werden kann, entfernen.
• Organisieren der Tools und Komponenten, die regelmäßig verwendet werden.
• Serious Reinigung der Ausrüstung und der Umgebung.
• Erfassen der Verbesserung der Ausrüstung und der Umgebung und anschließende Veröffentlichung im Projektausschuss.
• Das 5S-System sollte standardisiert werden und seine Kontinuität wahren.
• Überprüfung des Prozesses mit geringerer Häufigkeit (zuerst täglich, dann wöchentlich usw.), um sicherzustellen, dass der 5S-Prozess effektiv ist und eingehalten wird.

Nach der Bildung eines Grundzustands der Ausrüstung sollten die Bediener nun darin geschult werden, wie sie die Ausrüstung reinigen und gleichzeitig auf Verschleiß und Anomalien untersuchen. Dies kann durch Implementieren des autonomen Wartungsprogramms erreicht werden. Die Erstellung dieses autonomen Wartungsprogramms erfolgt durch die Entwicklung einer standardisierten Methode zur korrekten Reinigung, Inspektion und Schmierung von Geräten. Nachfolgend sind die Punkte aufgeführt, die während des Planungszeitraums für das autonome Wartungsprogramm angegangen werden müssen:

• Inspektionspunkte identifizieren und kodieren
• Verbesserung der Sichtbarkeit, wo immer möglich, um bei der Inspektion bei laufender Maschine zu helfen.
• Sollwerte mit ihren entsprechenden Einstellungen identifizieren und eindeutig kennzeichnen (einige Leute bringen diese Etiketten mit Einstellungen direkt auf dem Gerät an).
• Identifizieren aller Schmierstellen und Planen von Wartungsarbeiten bei Umstellungen oder geplanten Stillstandszeiten (schwer zugängliche Schmierstellen, die ein Stoppen der Maschine außerhalb der Anlage erfordern, sollten nicht ausgelassen werden).
• Bediener sollten darin geschult werden, sich aller aufkommenden oder potenziellen Probleme bewusst zu sein, damit sie diese dem Linienvorgesetzten melden können.
• Für alle bedienergeführten Aufgaben sollte eine eigenständige Wartungscheckliste erstellt werden.
• Prüfung des Prozesses mit geringerer Häufigkeit, um sicherzustellen, dass die Checkliste befolgt wird.

Messen Sie die Gesamtanlageneffektivität OEE

Die OEE der Zielausrüstung sollte entweder manuell oder mit automatisierter Software verfolgt werden. Die regelmäßige Messung der OEE gibt eine datengesteuerte Bestätigung darüber, ob Ihr TPM-Programm funktioniert, und ermöglicht es Ihnen, den Fortschritt im Laufe der Zeit zu verfolgen. Jedes ungeplante Stillstandsereignis sollte kategorisiert werden, da die größten Verluste in Bezug auf Ausrüstung das Ergebnis ungeplanter Stillstandszeiten sind. Damit ist ein genauerer Blick darauf, wo ein Stillstand auftritt, bekannt und zugeordnet. Fügen Sie auch eine „unbekannte“ Ausfallzeitkategorie für unbekannte Ursachen hinzu.

Es wird empfohlen, Daten für mindestens zwei Wochen zu haben, um eine genaue Darstellung der ungeplanten Stillstandszeit zu erhalten. Es vermittelt auch ein klares Bild davon, wie sich kleine Stopps und langsame Zyklen auf die Produktion auswirken.

Großschäden angehen/reduzieren:

Nachdem Sie die datengesteuerte Momentaufnahme Ihrer größten Verluste erhalten haben, ist es jetzt an der Zeit, sie anzugehen. Dieser Schritt wird unter Verwendung der zuvor besprochenen Säule der gezielten Verbesserung oder Kaizen erreicht, indem ein funktionsübergreifendes Team aus Bedienern, Wartungspersonal und Vorgesetzten zusammengestellt wird, die die OEE-Daten mithilfe der Ursachenanalyse zerlegen und die Hauptursache(n) identifizieren können die Verluste. Der Teamprozess sollte wie folgt aussehen:

Der Verlust basierend auf OEE- und Stillstandsdaten sollte ausgewählt werden, da dies die größte Quelle für ungeplante Stillstandszeiten ist.

Untersuchen Sie die Symptome der Probleme, indem Sie detaillierte Informationen zu Symptomen wie Beobachtungen, physische Beweise und fotografische Beweise sammeln. Es wird dringend empfohlen, Informationen aufzuzeichnen, während Sie sich am Gerät befinden, und die Verwendung eines Fischgrätendiagramms zur Verfolgung von Symptomen ist ebenfalls unerlässlich.

Die möglichen Ursachen der Probleme sollten identifiziert und mit Ihrem Team besprochen werden. Überprüfen Sie die möglichen Ursachen anhand der von Ihnen gesammelten Beweise und überlegen Sie sich, wie Sie die Probleme am effektivsten lösen können.

Planen Sie geplante Ausfallzeiten ein, um die vereinbarten Fixes zu implementieren.

Starten Sie die Produktion neu und beobachten Sie, wie effektiv die Fehlerbehebung nach der Implementierung ist. Wenn das Problem dadurch behoben wird, machen Sie sich eine Notiz, um die Änderung zu implementieren, und fahren Sie mit der nächsten Ursache für die Ausfallzeit fort. Sammeln Sie andernfalls weitere Informationen und führen Sie eine weitere Brainstorming-Sitzung durch. Schließlich,

Geplante Wartung implementieren

Dies ist der letzte Schritt der Implementierung des TPM-Prozesses, der durch die Integration proaktiver Wartungstechniken in das Programm erreicht wird. Es geht darum, die dritte Säule der planmäßigen Instandhaltung abzuarbeiten. Bei der Auswahl von Geräten, die eine proaktive Wartung erfordern, sollten diese drei Faktoren berücksichtigt werden:Verschleißkomponenten, ausgefallene Komponenten und Belastungspunkte. Die Identifizierung von Belastungspunkten erfolgt meist mittels Infrarot-Thermografie und Vibrationsanalyse.

Zweitens nutzen Sie proaktive Wartungsintervalle. Diese Intervalle können nach Bedarf aktualisiert werden, dh sie sollten flexibel sein und sich ändern können. Legen Sie für verschleiß- und prognostizierte ausfallbasierte Komponenten den aktuellen Verschleißgrad und dann ein Grundlinien-Austauschintervall fest. Sie können jetzt nach Festlegung der Intervalle einen proaktiven Austauschplan aller verschleiß- und störanfälligen Komponenten erstellen. Um dies zu erreichen, verwenden Sie „Laufzeit“ im Gegensatz zu „Kalenderzeit“. Erstellen Sie schließlich einen standardisierten Prozess zum Erstellen von Arbeitsaufträgen basierend auf dem geplanten Wartungsplan.

Vor- und Nachteile von Total Productive Maintenance (TPM)

Vorteile:

Nachfolgend sind die Vorteile von TPM in ihren verschiedenen Anwendungen aufgeführt.

• Weniger Ausfälle, da große Probleme mit größerer Wahrscheinlichkeit frühzeitig erkannt werden und Maschinenbediener Änderungen an ihrer Ausrüstung leicht erkennen können.
• Sicherer Arbeitsplatz, weil jeder die Wartung im Auge behält. Probleme werden leicht erkannt und gelöst, bevor sie zu gefährlichen Situationen werden.
• Bessere Gesamtleistung, da jeder in der Einrichtung die Wartung im Auge behält und kleine Korrekturen nicht mehr unentdeckt bleiben.

Die Anwendungen des TPM-Programms können sich direkt und indirekt auf die Einrichtung auswirken. Nachfolgend finden Sie die Vorteile der Total Productive Maintenance in tabellarischer Form.

Vorteile von Total Productive Maintenance
Direkte Vorteile	Indirekte Vorteile
Weniger ungeplante Ausfallzeiten erhöhen die OEE	Steigerung des Mitarbeitervertrauens
Reduzierung von Kundenbeschwerden	Sorgt für einen sauberen, ordentlichen Arbeitsplatz
Reduzierung von Arbeitsunfällen	Steigerung der positiven Einstellung der Mitarbeiter durch ein Gefühl der Eigenverantwortung
Reduzierung der Herstellungskosten	Umweltschutzmaßnahmen werden befolgt
Steigerung der Produktqualität	Abteilungsübergreifender Wissens- und Erfahrungsaustausch

Nachteile:

Die einzigen Nachteile der Total Productive Maintenance sind, dass sie gründliche Planung, Konzentration und Disziplin erfordert. Das Ergebnis ist es jedoch wert.

Schlussfolgerung

Total Productive Maintenance (TPM) ist der Prozess des Einsatzes von Maschinen, Ausrüstung, Mitarbeitern und unterstützenden Prozessen zur Aufrechterhaltung und Verbesserung der Integrität der Produktion und der Qualität von Systemen. Es konzentriert sich auf den effektiven und effizienten Einsatz der Produktionsmittel, dh alle Abteilungen müssen einbezogen werden. Mit der kleinen Teamarbeit wird die Produktivität erhöht und Ausfallzeiten durch die Zuverlässigkeit der Ausrüstung verringert. Das ist alles für diesen Artikel, in dem Definition, Bedeutung, Implementierung, Vor- und Nachteile von Total Productive Maintenance (TPM) diskutiert werden. Außerdem haben Sie die 5S und die acht Säulen der Total Productive Maintenance kennengelernt.

Ich hoffe, Sie haben viel von der Lektüre mitgenommen, wenn ja, teilen Sie sie bitte mit anderen Schülern. Danke fürs Lesen, bis zum nächsten Mal!