Die Grundlagen (und Vorteile) der Total Productive Maintenance

Die Einführung eines vorbeugenden Wartungsmodells für Ihre Einrichtung und die Anwendung seiner Grundsätze gemäß einer regelmäßigen Routine kann die Gesamtproduktion Ihres Unternehmens steigern, die Ausrüstung auf einem idealen Niveau halten und Ausfallzeiten verringern. Total Productive Maintenance (TPM) gehört zu den beliebtesten Methoden, um solche Ziele zu erreichen:Der Ansatz ist stark auf die Befähigung der Mitarbeiter ausgerichtet und trägt dazu bei, mehr Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zu gewährleisten.

Die Leistung wird optimiert, indem die Wahrscheinlichkeit von Ausfällen minimiert und sichergestellt wird, dass Betriebsverlangsamungen oder -pausen so selten wie möglich auftreten. Dies wiederum reduziert die Wahrscheinlichkeit von Produktfehlern erheblich, was zur Verbesserung der Qualität Ihrer Endprodukte beitragen kann. Außerdem kann die Implementierung der TPM-Strategie im Laufe der Zeit bemerkenswerte Kosteneinsparungen erzielen, indem die Gesamtanlageneffizienz gesteigert wird:Laut Mark Jolley, Director of Manufacturing Services beim Beratungsunternehmen Marshall Institute, ist es möglich, dass die Wartungskosten um 25-30 % sinken und die Umwandlungskosten um 10% sinken 20-25% über fünf Jahre.

Hier werden wir untersuchen, was TPM tatsächlich beinhaltet, und uns auch genauer ansehen, wie es Herstellern, Food-Service-Unternehmen, Energieversorgern und Unternehmen aus verschiedenen anderen Branchen der Schwerindustrie zugute kommt.

Die Grundlagen der Total Productive Maintenance

Im Kern geht es beim TPM-Ansatz um die Maximierung der Produktivität – sowie der Lebensdauer der Ausrüstung – indem es den Mitarbeitern ermöglicht wird, täglich mehr Verantwortung für diese Probleme zu übernehmen. Dies wird auf folgende Weise erreicht:

1. Autonome Wartung

TPM weist die Verantwortlichkeiten für routinemäßige Wartungsaufgaben der Ausrüstung, wie z. B. Schmierung, Reinigung und Inspektion, den regulären Bedienern verschiedener Maschinen in der gesamten Anlage zu. Die Arbeiter können ihre Ausrüstung daher nicht einfach verfallen lassen oder anderweitig in schlechtem Zustand halten und sich auf das Eingreifen engagierter Wartungstechniker verlassen, um sie wieder in einen funktionsfähigen Zustand zu versetzen. (Stellen Sie sich das so vor:Wenn sie wäre Um diesen nachlässigen Ansatz zu wählen, was bekommen Sie, wenn Wartungspersonal aus irgendeinem Grund nicht verfügbar ist? Ungeplante Ausfallzeiten, die sich kein Unternehmen lange leisten kann – oder in manchen Fällen überhaupt.)

Diese proaktive Wartungstechnik hat viele Vorteile. Zum einen hat das Wartungspersonal mehr Zeit, sich um übergeordnete Aufgaben zu kümmern – nämlich um wirklich unerwartete und dringende Ausfälle von Produktionsanlagen zu beheben. Aber während die Bediener anfangs vielleicht wenig begeistert davon sind, mehr Verantwortung auf ihrem Teller zu haben, erhöht der TPM-Prozess mit der Zeit ihren Vertrautheitsgrad mit der Ausrüstung, was ihre Arbeit auf lange Sicht erleichtert. Es stellt auch sicher, dass diese Mitarbeiter besser gerüstet sind, um kleine Probleme mit den Maschinen zu erkennen und zu beheben, ohne das Wartungsteam ins Bild bringen zu müssen.

2. Eine fortlaufende Strategie der geplanten Wartung

TPM umfasst typischerweise die Planung von Wartungsaufgaben basierend auf gemessenen und/oder vorhergesagten Ausfallraten. Dies reduziert Fälle von ungeplanten Ausfällen, ermöglicht die Wartung von Geräten außerhalb der Arbeitszeiten und reduziert den Lagerbestand (durch verbesserte Kontrolle sowohl von fehleranfälligen als auch von verschleißanfälligen Teilen). In diesem Sinne ist es das Gegenteil der reaktiven Wartung, bei der Reparaturen nur dann durchgeführt werden, wenn es absolut notwendig ist – normalerweise aufgrund eines vollständigen oder nahezu katastrophalen Ausfalls einer Maschine oder eines Systems.

3. Qualitätssicherung

Die Implementierung einer TPM-Strategie kann einem Unternehmen dabei helfen, Fehlererkennungs- und -vermeidungspraktiken in den gesamten Produktionszyklus zu integrieren. Dies ergibt sich aus der Grundlage der Methodik in den Prinzipien der Ursachenanalyse (RCA):Die Betrachtung der Wartung aus einer RCA-Perspektive vermeidet die Untersuchung einfacher Ursache-Wirkungs-Dynamik im Interesse der genauen Verfolgung, wie ein Prozess, System oder Gerät ausgefallen ist. Dadurch sind die Mitarbeiter besser in der Lage, die effektivste Antwort auf ein Problem zu finden.

Da sich ein RCA-basiertes TPM-Framework normalerweise darauf konzentriert, die Ursachen von Fehlern zu beseitigen, die zu Fehlfunktionen oder Ausfällen von Geräten führen, verbessert es langsam aber sicher die Qualität verschiedener Vorgänge. Darüber hinaus hilft es, Kosten zu senken, indem es die Wahrscheinlichkeit erhöht, dass Fehler frühzeitig entdeckt werden, bevor sie zu großen Schaden anrichten und teure Reparatur- oder Austauscharbeiten erforderlich machen.

4. Das Streben nach gezielter Verbesserung

Bei diesem Aspekt von TPM geht es darum, dass kleinere Gruppen von Mitarbeitern proaktiv zusammenarbeiten, um systematische, inkrementelle Verbesserungen im Maschinenbetrieb zu erreichen. Auf diese Weise vermeiden Sie, dass Einzelpersonen allein dafür verantwortlich sind, dass die Dinge mit ihren Geräten und reibungslos funktionieren das Chaos, das entsteht, wenn man „zu viele Köche in der Küche“ hat.

Hier können kleine, aber funktionsübergreifende Teams wiederkehrende Probleme erkennen und lösen. Es kombiniert auch einen Pool von Talenten innerhalb des Unternehmens, was die kontinuierliche Verbesserung weiter katalysiert.

5. Frühzeitiges Gerätemanagement

Das durch den TPM-Ansatz gewonnene Verständnis und praktische Wissen über Verarbeitungsmaschinen zielt auf die Verbesserung und Konstruktion neuer Geräte in diesem Prinzip ab. Da es weniger Startprobleme gibt, wenn TPM richtig implementiert und ausgeführt wird, könnten neue Maschinen schneller ihr ideales Leistungsniveau erreichen. Darüber hinaus sind die Wartung der Ausrüstung und andere Wartungsaktivitäten viel einfacher und robuster als Ergebnis der Einbeziehung der Mitarbeiter und der praktischen Überprüfung vor der Installation.

6. Allgemeine und berufliche Bildung

TPM ist darauf angewiesen, Wissenslücken zu schließen, die Ihr Unternehmen daran hindern, wichtige Wartungsziele zu erreichen. Dies gilt für Manager, Wartungspersonal und Bediener gleichermaßen:

• Führungskräfte schulen gemeinsam mit ihren Unter-, Seiten- und Vorgesetzten die TPM-Prinzipien. Dies hilft ihnen, besser zu verstehen, wie Stakeholder im gesamten Unternehmen aus ihren unterschiedlichen Blickwinkeln mit Wartungsproblemen umgehen.
• Das Wartungspersonal perfektioniert die Techniken, die für die ordnungsgemäße Ausführung proaktiver und präventiver Gerätemanagementstrategien erforderlich sind.

Bediener verfeinern ihre Fähigkeiten bei der Erkennung aufkommender Probleme und der routinemäßigen Wartung ihrer Maschinen.

7. Sicherheit und Gesundheit

Die Aufrechterhaltung einer gesunden und sicheren Arbeitsumgebung sollte ein Hauptanliegen für jedes Unternehmen sein, in dem regelmäßig schwere Maschinen (oder andere Geräte, die außerhalb ihres ordnungsgemäßen Betriebskontextes gefährlich sein können) benötigt werden. Dies ist im besten Interesse sowohl des einfachen menschlichen Anstands als auch der Komplexität der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften.

TPM stellt diese Bedenken in den Mittelpunkt. Es trägt dazu bei, potenzielle laufende Sicherheits- und Gesundheitsrisiken zu beseitigen und gleichzeitig die Möglichkeit plötzlicher und katastrophaler Unfälle zu minimieren.

8. TPM in der Verwaltung

Diese Grundlage beinhaltet die Anwendung von TPM-Techniken auf die Verwaltungsfunktionen des Unternehmens. Es dehnt die Vorteile des Ansatzes über die Fabrikhalle der Einrichtung hinaus aus, indem es Zeit und Mühe anspricht, die im Verlauf von Führungs- und Managementvorgängen verschwendet werden. Die Übernahme dieser Grundsätze kann besonders wichtig für die Verbesserung von Beschaffung, Terminplanung, Auftragsabwicklung und Anlagenverwaltung sein.

Hauptvorteile des TPM-Prozesses

Durch die Einbeziehung von Bedienern in die Durchführung von Wartungsaufgaben – und die Planung und Planung solcher Aktivitäten zur Gewährleistung einer konsistenten Überwachung der wichtigsten Geräte – kann Ihr Unternehmen die folgenden Vorteile realisieren:

1. Sicherere Arbeitsumgebungen

Neben Frameworks wie RCA basiert TPM auch auf dem strukturierten Managementsystem, das allgemein als 5-S-Methode für seine alliterativen Schritte bekannt ist:Sortieren, Ordnen, Leuchten, Standardisieren und Erhalten.

Alle S weisen auf die Idee hin, dass die Sauberkeit, Ordnung und Gesundheit von Geräten und Maschinen die Sicherheit in der Arbeitsumgebung verbessern könnte. Der Fokus von TPM auf proaktive und vorbeugende Wartung erhöht die Lebensdauer von Geräten und reduziert gleichzeitig die Unordnung am Arbeitsplatz. Es erleichtert auch Designs, die Produktivität, Effizienz und Fluss maximieren. All diese Qualitäten bilden die Grundlage für die Sicherheit von Arbeitern auf allen Ebenen.

2. Eine nachgewiesene Auswirkung auf die Effizienz

Das Hauptziel des TPM-Ansatzes ist das Erreichen eines Zustands, der manchmal als „perfekte Produktion“ bezeichnet wird. Mit anderen Worten, jeder Hersteller, der TPM in Betracht zieht, hat das Ziel, null Fehler, Ausfälle oder Unfälle zu erreichen. Das bedeutet, dass Sie sich möglicherweise auf Qualität statt Quantität konzentrieren müssen, während Sie gleichzeitig der Effizienz den Vorrang vor dem Output geben.

Sie können TPM anhand der Bewertungsskala „Overall Equipment Effectiveness“ (OEE) messen, die allgemein als Goldstandard für die Quantifizierung der Produktivität im Fertigungsprozess gilt. Die Bewertung gilt sowohl für Prozess- als auch für diskrete Produktionsumgebungen. Es erleichtert Verbesserungen durch die schnelle Identifizierung von Verlustbereichen, den Vergleich von Fortschritten und die Verbesserung der Geräteproduktivität – alles auf der Grundlage umfassender Daten. Solide Kennzahlen sprechen Bände, und mit OEE können Sie die Anlage mit Industriestandards vergleichen und bestätigen, ob das von Ihnen verwendete TPM-Verbesserungsprogramm funktioniert.

3. Verbesserungen der allgemeinen Mitarbeitermoral

Um Lean Manufacturing vollständig umzusetzen, brauchen Sie Mitarbeiter in Ihrer gesamten Organisation auf allen Ebenen, die sich von ganzem Herzen hinter die Idee stellen. Wenn es positive Ergebnisse liefert, ist es weniger wahrscheinlich, dass die Mitarbeiter den Änderungen inhärent widerstehen.

TPM ist in vielerlei Hinsicht ähnlich:Durch seine Prinzipien werden die Mitarbeiter in die Verantwortung genommen, sich um ihre Geräte zu kümmern. Folglich können sie dazu neigen, stolz und eigenverantwortlich auf ihre Arbeit zu sein. Die dem TPM innewohnenden vorbeugenden Schritte führen zu weniger Fällen von Geräteausfällen und einem Minimum an frustrierenden Ausfallzeiten. Diese Erfolge werden das Engagement Ihrer Mitarbeiter für die TPM-Philosophie nur noch verstärken.

4. Erhöhte Kundenzufriedenheit

Ein sicherer Arbeitsplatz, die Arbeitsmoral der Mitarbeiter und eine effiziente Produktion sind alles wichtige Vorteile einer produktiven Instandhaltung. Viele würden jedoch argumentieren, dass Kundenerlebnis und -zufriedenheit auf lange Sicht noch wichtiger sind. Die TPM-Säule der Qualitätserhaltung ermöglicht die Integration von Qualitätsverbesserungen in den Produktionsprozess. Dadurch werden in der Regel Nacharbeiten und Fehler reduziert sowie Ausbringung und Qualität gesteigert. In Verbindung mit zuverlässigen Maschinen, die weniger Ausfallzeiten aufweisen, kann dies zu mehr zufriedenen Kunden und Folgegeschäften führen.

Ist ein TPM-Programm ideal für Ihr Unternehmen?

In den verschiedenen Fertigungs- und Industriebereichen wird sehr wenig geschnitten und getrocknet, und jedes Unternehmen ist anders. Obwohl TPM theoretisch für jedes Unternehmen von Vorteil sein kann, ist es in der Praxis möglicherweise nicht das perfekte System für Ihr Unternehmen. Es kann sich für Sie vielleicht lohnen, es in kleinerem Maßstab oder als Pilotprogramm zu implementieren und die Ergebnisse für einen begrenzten Zeitraum (mehrere Monate oder so) zu beobachten, bevor Sie sich darauf als dauerhafte Lösung festlegen.

Die zustandsbasierte Wartung ähnelt TPM, erreicht jedoch ihre kontinuierliche Überwachung der Ausrüstung durch die Implementierung und Nutzung von Frameworks für das industrielle Internet der Dinge (IIoT). Dies ist möglicherweise vorzuziehen, wenn Sie sich wohler fühlen, wenn Sie die Überwachung der Geräteeffizienz der neuesten (und völlig objektiven) Technologie zuweisen möchten. Allerdings kann die Implementierung wie bei TPM kostspielig sein, und die Wartung ist auch nicht billig. Wenn Sie wirklich knapp bei Kasse sind, kann es sogar notwendig sein, vorerst an einem reaktiven Modell festzuhalten – und dabei TPM als erstrebenswertes System im Auge zu behalten.

Wie entwickeln Sie die beste Wartungsstrategie für Ihre Ausrüstung?

Sie sollten auch erwägen, nicht ein bestimmtes Wartungsmodell anderen vorzuziehen:Stattdessen könnten Sie Elemente mehrerer Methoden kombinieren und so ein einzigartiges Modell für die spezifischen Anforderungen Ihres Unternehmens erstellen. Beispielsweise wäre es nicht unangemessen, bei Geräten mit niedriger Priorität oder mit verringertem Ausfallrisiko einen reaktiven Ansatz zu wählen. Gleichzeitig würden Sie Ihre Bediener dazu bringen, einen praktischen Ansatz für kritische Betriebstechnologien wie Ihr industrielles Steuerungssystem (ICS) zu übernehmen. Diese Stilvielfalt würde einige Zeit in Anspruch nehmen, bis sich die Mitarbeiter daran gewöhnt hätten, daher ist es am besten, schrittweise vorzugehen.

Produktive Wartung – ob im TPM-Rahmen oder in einem anderen Format – zielt darauf ab, die Zuverlässigkeit von Geräten zu verbessern, indem Mitarbeiter dazu inspiriert werden, stolz auf ihre Wartung zu sein. Wenn es gut gemacht wird, kann der Ansatz messbare, dauerhafte Vorteile wie eine proaktive Unternehmenskultur, reduzierte Fluktuation, verbesserte Outputqualität und größere Kundenzufriedenheit bringen.

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