Total Productive Maintenance: Wie japanische Praktiken der 1970er den modernen Fertigungserfolg antreiben

Was hat die japanische Automobilfertigung der 1970er Jahre Ihnen über die Führung einer Wartungsabteilung heute beizubringen? Potenziell eine Menge. Total Productive Maintenance (TPM) sind nur drei kurze Buchstaben, aber es gibt viel zu betrachten.

Kurzer Hintergrund

Zwischen 1950 und 1970 investierten japanische Unternehmen viel Zeit und Aufmerksamkeit in die Feinabstimmung der Fertigung. Sie entdeckten, dass der Schlüssel darin lag, kleine Gruppen von Frontline-Mitarbeitern in Verbesserungsprojekten zu befähigen. 1971 formalisierte Seiichi Nakajima diese und andere Erkenntnisse in Total Productive Maintenance. Japans berühmtester Beitrag zu Fertigungspraktiken, Just-in-Time (JIT), basiert auf TPM-Prinzipien und -Praktiken und hängt von ihnen ab.

Total Productive Maintenance lässt sich heute in zwei Abschnitte unterteilen: erst die 5S-Grundlage, dann die acht Säulen. Es lohnt sich, jeden Teil durchzugehen, um ein Gefühl dafür zu bekommen, wie das System als Ganzes funktioniert. Die Ziele von TPM decken sich perfekt mit einigen der Hauptziele jeder Wartungsabteilung:

• weniger Ausfallzeiten
• mehr Betriebszeit
• weniger Stress
• verbesserte Sicherheit

5S-Grundlage

Obwohl die Originalwörter japanisch sind und es für jedes mehr als eine mögliche Übersetzung gibt, werden sie tendenziell als:

• Sortieren (Sort / Seiri)
• Systematisieren (Set in Order / Seiton)
• Säubern (Shine / Seiso)
• Standardisieren (Standardize / Seiketsu)
• Selbstdisziplin durchhalten (Sustain/Self-discipline / Shitsuke)

Sehen wir uns jeden an. Beachten Sie, dass sie sequenziell und selbstreferenziell sind. Sie müssen sie in der Reihenfolge durchführen, und spätere Schritte beziehen sich auf frühere.

Sortieren

Hier gehen Sie durch und sortieren Dinge im Grunde in zwei Haufen: Dinge, die im Bereich bleiben sollen, und Dinge, die entweder weggeräumt oder weggeworfen werden sollen.

Das macht alles weniger unübersichtlich, und Unordnung bremst Sie aus. Wenn Sie nach einem Teil suchen, finden Sie es schneller, wenn weniger andere Teile drumherum liegen. Warum ist es so schwer, eine Nadel im Heuhaufen zu finden? Wegen all des Heus.

Neben der Beschleunigung kann es auch alles sicherer machen. Wenn der Boden um ein Asset frei ist, bemerken Sie Lecks viel schneller. Sichtprüfungen sind einfacher und Probleme werden früher erkannt, wenn weniger Zeug herumliegt und die Sicht blockiert.

Systematisieren

Nachdem Sie alles losgeworden sind, was Sie nicht brauchen, müssen Sie das, was Sie brauchen, organisieren. Sie müssen Werkzeuge und Materialien an Orten platzieren, die Ihren Workflow unterstützen. Beispiel: Werkzeuge auf der Werkbank in der Reihenfolge ablegen, in der Sie sie nutzen. Wenn Sie nicht immer dieselben Werkzeuge in derselben Reihenfolge nutzen, positionieren Sie sie so, dass sie leicht zu finden sind.

Ein großer Vorteil: Es wird wirklich leicht zu sehen, wenn etwas fehlt. Wenn alle Ihre Schraubenschlüssel an der Wand in Größenordnung angeordnet sind, wissen Sie sofort, wenn einer fehlt.

Im Grunde geht es bei diesem Schritt ganz um: „Ein Platz für alles, und alles an seinem Platz.“

Säubern

Nun da Sie alles schön eingerichtet haben, müssen Sie kämpfen, um es so zu halten. Der Säubern-Schritt dreht sich darum, regelmäßig Zeit zu nehmen, um zu reinigen und sicherzustellen, dass alles an seinem Platz ist. Während des Reinigens sollten Sie auch Werkzeuge und Maschinen inspizieren, um sicherzustellen, dass alles ordnungsgemäß funktioniert.

Standardisieren

Hier gehen Sie einen Schritt weiter, um sicherzustellen, dass Ihre harte Arbeit nicht mit der Zeit zunichte gemacht wird, indem Sie formale Richtlinien und einen festen Zeitplan für die ersten drei Schritte erstellen. Zum Beispiel können Sie Richtlinien festlegen, wer für welche Bereiche verantwortlich ist, und die letzten 15 Minuten jeder Schicht für „Säubern“ planen.

Selbstdisziplin durchhalten

Autoritäre Top-Down-Führung funktioniert meist nur bis der Manager nach Hause geht. Damit das 5S-System wirklich funktioniert, brauchen Sie Mitarbeiter-Buy-in. In diesem Schritt können Sie Schulungen organisieren, die den Arbeitern die Vorteile des Systems vermitteln. Sie können auch Mitarbeiterinput einholen – Mitarbeiter werden begeisterter sein, ein System umzusetzen, an dessen Entwicklung sie mitgewirkt haben.

Nun da wir die Grundlage haben, schauen wir uns die acht Säulen an. Sie sind etwas weniger miteinander verknüpft als die 5Ss. Sie können jede einzelne ohne die anderen durchführen, und im Grunde in beliebiger Reihenfolge.

Acht Säulen der Total Productive Maintenance

Wenn TPM das Dach und die 5Ss das Fundament sind, sind die nächsten Teile die Säulen, die auf dem Fundament stehen und das Dach tragen.

Autonome Instandhaltung

Betrachtet man den Begriff heute, würde man an KI im CMMS und denkende Roboter denken. Aber denken Sie daran: Das System wurde in den 50ern formalisiert, und damals bezog es sich auf die Praxis, dass Bediener die Verantwortung für routinemäßige Reinigung, Inspektion und Schmierung ihrer Geräte übernehmen. Statt der Wartungsabteilung waren Bediener für all die kleinen PMs zuständig, die mit Geräten verbunden sind.

Ein großer Vorteil: Es erhöht das Wissen der Bediener über die Maschinen, an denen sie arbeiten. Wichtig: Die Erwartung ist nicht, dass sie zu Experten werden. In Autobegriffen: Sie wüssten, wie man Öl prüft (aber nicht wechselt) und Luft in die Reifen füllt. Wenn also etwas mit dem Gerät schiefgeht, werden sie es ziemlich schnell bemerken. Auch weil sie sich um die kleinen Dinge kümmern, verbringen die Wartungsabteilungstechniker – die eigentlichen Experten – ihre wertvolle Zeit mit wichtigeren, komplexeren Reparaturen. Zurück zur Autoanalogie: Ihr Mechaniker sollte Dichtungen prüfen und den Leerlauf einstellen. Wenn Sie ihn den Rücksitz aussaugen und Luft in die Reifen pumpen lassen, verschwenden Sie seine Zeit und sein Talent. Und Ihr Geld.

Geplante Instandhaltung

Dies ist leicht zu erklären: Es ist einfach vorbeugende Wartung unter einem anderen Namen.

Ein Vorteil: Sie können vorbeugende Wartung um Stoßzeiten herum planen. Statt dass die Linie mitten in der ersten Schicht durch einen katastrophalen Ausfall stoppt, können Sie Inspektionen und routinemäßige Austausche zwischen der zweiten und dritten Schicht erledigen, wenn es ruhiger ist.

Weitere Vorteile:

• Reduzierte Ausfallzeiten
• Erhöhte Betriebszeit
• Einfachere Inventarsteuerung
• Weniger Bedarfsaufträge

Qualitätserhaltung

Ein großer Teil davon ist Ursachenanalyse (Root Cause Analysis). Statt nur ein Problem zu beheben, finden Sie auch heraus, was es verursacht hat, um es in Zukunft zu vermeiden.

Typischerweise hört man von den „5 Whys“ bei dieser Art der Analyse. Wichtig zu beachten: Es gibt nicht 5 Whys. Die Idee ist, „warum“ fünfmal zu fragen, um zur Wurzel des Problems vorzudringen. Und wir müssen die Wurzel finden; sonst verschwenden wir Zeit, indem wir uns eine endlose Liste wiederkehrender Symptome abarbeiten.

Beispiel: Ihr Auto springt nicht an.
Eins: „Warum springt das Auto nicht an?“
Antwort: Die Batterie ist tot.

Zwei: „Warum ist die Batterie tot?“
Antwort: Die Lichtmaschine funktioniert nicht.

Drei: „Warum funktionierte sie nicht?“
Antwort: Der Riemen war gerissen.

Vier: „Warum war der Riemen gerissen?“
Antwort: Er war weit über seine Nutzungsdauer hinaus.

Fünf: „Warum war noch ein alter Riemen an der Lichtmaschine?“
Antwort: Das Auto wurde nicht gemäß den Herstellerempfehlungen gewartet.

Ist es immer fünf? Nicht immer; fünf ist nur eine gute Faustregel.

Fokussierte Verbesserung

Ehrlich gesagt, bin ich mir nicht sicher, warum dieser Punkt „fokussierte Verbesserung“ heißt. Vielleicht weil die Arbeit von kleinen Mitarbeitergruppen erledigt wird. Vielleicht daher der Fokus-Begriff.

Es würde genauso viel Sinn ergeben, es „verbreitete Verbesserung“ zu nennen. Die Teams können aus Mitarbeitern aller Hierarchieebenen bestehen. Zwei weitere wichtige Wörter: inkrementell und proaktiv. Fortschritt passiert nicht in riesigen Sprüngen. Stattdessen werden ständig kleine Änderungen vorgenommen, betrachtet und getestet. Auch suchen die Teams nach Prozessverbesserungen, bevor Probleme entstehen.

Frühes Equipment-Management

Wann ist es am teuersten, eine Maschine zu betreiben? Nahe dem Ende der Nutzungsdauer? Das ergibt Sinn, weil dann die meisten kostspieligen Reparaturen anfallen.

Aber es ist auch teuer ganz am Anfang. Da sind die Installationskosten. Dann die Kosten für Ausfälle durch Bedienfehler. Denken Sie daran: Neue Maschinen brauchen Zeit, um verstanden zu werden. Und es braucht Zeit, herauszufinden, wie man sie repariert – jede Arbeit kurz nach der Inbetriebnahme wird etwas langsam sein. Und Zeit ist Geld.

Frühes Equipment-Management versucht, diesen Kosten zuvorzukommen, indem es mit Bedienern und Wartungsabteilungen zusammenarbeitet, um leicht zu reparierende, benutzerfreundliche Maschinen zu entwickeln. Etwas so Einfaches wie die Platzierung von Wartungsklappen könnte über die Lebensdauer eines Assets unzählige Stunden einsparen.

Ausbildung & Training und Administratives & Büro TPM

Um Zeit und Platz zu sparen, fassen wir diese beiden zusammen. Die Idee: Die Konzepte und Praktiken von TPM sowohl unter Frontline- als auch Büro-Mitarbeitern zu verbreiten. Indem Sie sicherstellen, dass alle die Konzepte kennen, erhöhen Sie die Chance, dass sie angewendet werden.

Sicherheit, Gesundheit, Umweltbedingungen

Hier ist eine weitere, die man schon am Namen erraten kann. Teams arbeiten zusammen, um Sicherheit zu erhöhen und Risiken in Anlagen zu reduzieren. Nicht nur werden Maschinen durch Schutzvorrichtungen und Not-Aus-Schalter sicherer gemacht, sondern auch Bediener und Techniker durch persönliche Schutzausrüstung wie Helme.

Was bedeutet das alles für mich?

Könnte wenig oder viel sein. Obwohl Sie alle Aspekte von TPM annehmen müssten, um den maximalen Nutzen zu erzielen, kann man es auch als Buffet betrachten. Bei vorbeugender Wartungssoftware: Nehmen Sie, was Ihnen gefällt, und kümmern Sie sich nicht um den Rest.

Beispielsweise könnten Sie beim nächsten Mal, wenn Ihr Unternehmen in neue Assets oder Geräte investieren will, sicherstellen, dass die Wartungsabteilung bei der Auswahl mitentscheiden darf. Oder als weiteres Beispiel könnten Sie alle oder einige der 5Ss auf den Raum anwenden, in dem Sie Ihre Ersatzteile lagern. Es liegt an Ihnen, die Ideen zu finden und anzuwenden, die am besten zu Ihrer aktuellen Situation passen.

Sie können auch einfach den Geist von Total Productive Maintenance übernehmen: die Idee, dass kontinuierlicher Fortschritt möglich ist und dass Sie am erfolgreichsten sind, wenn verschiedene Abteilungen zusammenarbeiten.