So implementieren Sie eine vollständige produktive Wartung

Während wir in Produktionsstätten in der gesamten Region Lean-Bewertungen durchführen, habe ich festgestellt, dass Unternehmen zunehmend Lean-Konzepte einsetzen. Aber ein wichtiger Bereich, der oft auf der Strecke bleibt, ist die Wartung der Ausrüstung.

Ich sehe immer wieder Einrichtungen, in denen eine selbstgefällige Einstellung zur Wartung und Zuverlässigkeit der Ausrüstung herrscht. "Es wird erwartet, dass die Ausrüstung ausfällt." Wartung ist in erster Linie reaktiv. Wo sie existieren, sind Pläne für vorbeugende Wartung lückenhaft, werden oft ignoriert und nicht verwendet, weil „wir erfahren sind“.

Große Lagerbestände an Ersatzteilen werden unter Bedingungen gelagert, die ihre Nutzungsdauer erheblich verkürzen. Bediener ignorieren die frühen Warnzeichen eines bevorstehenden Fehlers. Außerdem höre ich immer mindestens 10 Gründe, warum "wir hier die Art und Weise, wie wir die Dinge tun, nicht ändern können."

Was wäre, wenn andere Branchen denselben Weg einschlagen würden wie diese Organisationen? Nehmen Sie zum Beispiel die Flugzeugwartungsindustrie. Es herrscht ein hohes Maß an Disziplin von den Zertifizierungen derjenigen, die die Wartung durchführen, bis hin zu den Lieferanten von Teilen und Materialien, die bei der Arbeit verwendet werden.

Die Verfahren sind sehr spezifisch und jeder Prozess und Schritt wird dokumentiert. Folglich kommt es bei täglich mehr als 27.000 Starts und Landungen in den Vereinigten Staaten selten zu Flugzeugabstürzen aufgrund von Ausrüstungsfehlern.

Ein weiteres gutes Beispiel ist der NASCAR Winston Cup-Rennen. Die Besten der Besten im Stockcar-Rennsport sind für ihre Arbeit auf zuverlässige Ausrüstung angewiesen; Jeder Rennwagen muss strenge Sicherheitsrichtlinien erfüllen und zuverlässig sein.

Das alte Sprichwort in der Box lautet:„Wer nicht fertig wird, kann nicht gewinnen.“ Um 100-prozentige Zuverlässigkeit zu erreichen, braucht es Disziplin und Teamwork. Unternehmen, die wettbewerbsfähig und „Weltklasse“ werden wollen, müssen erfolgreich Total Productive Maintenance (TPM)-Programme implementieren.

TPM erfordert von Anfang an eine effektive Führung. Das ist ein Teil der Bedeutung von „total“ in Total Productive Maintenance. Ohne eine effektive Führung, die die TPM-Bemühungen mit dem Geschäft verbindet und die Mitarbeiter für die Ausführung hochspezifizierter Arbeiten verantwortlich macht, werden die Leistung und Zuverlässigkeit der Ausrüstung weiter sinken und TPM-Initiativen werden nur von kurzer Dauer sein.

Viele der heutigen Unternehmenslenker sind in den Reihen aufgestiegen, als die Wartung nur für das „Reparieren von Dingen“ zuständig war – nicht für die Vermeidung von Problemen. Da sie Wartung als nicht wertschöpfende Unterstützungsfunktion betrachten, zwingen sie die Wartungsabteilung oft zu erheblichen Kosteneinsparungen; Dies führt in der Regel zu höheren Kosten aufgrund einer geringeren Effektivität der Ausrüstung.

Erfolgreiche Unternehmen folgen normalerweise einem Implementierungsplan, der die folgenden 12 Schritte umfasst:

Schritt 1: Ankündigung von TPM. Das Top-Management muss eine Umgebung schaffen, die die Einführung von TPM unterstützt. Ohne die Unterstützung des Managements werden Skepsis und Widerstand die Initiative zunichte machen.

Schritt 2: Starten Sie ein formales Bildungsprogramm. Dieses Programm informiert und schult jeden in der Organisation über TPM-Aktivitäten, Vorteile und die Bedeutung des Beitrags von allen.

Schritt 3: Erstellen Sie eine organisatorische Unterstützungsstruktur. Diese Gruppe wird TPM-Aktivitäten fördern und aufrechterhalten, sobald sie beginnen. Teambasierte Aktivitäten sind für ein TPM-Projekt unerlässlich. Diese Gruppe muss Mitglieder aus allen Ebenen der Organisation umfassen – vom Management bis zum Shopfloor. Diese Struktur fördert die Kommunikation und garantiert, dass alle auf die gleichen Ziele hinarbeiten.

Schritt 4: Grundlegende TPM-Richtlinien und quantifizierbare Ziele festlegen . Analysieren Sie die bestehenden Bedingungen und setzen Sie sich SMARTe Ziele:Spezifisch, messbar, erreichbar, realistisch und zeitbasiert.

Schritt 5: Entwerfen Sie einen detaillierten Master-Bereitstellungsplan. In diesem Plan wird festgelegt, welche Ressourcen wann für Schulungen, Wiederherstellung und Verbesserung der Ausrüstung, Wartungsmanagementsysteme und neue Technologien benötigt werden.

Schritt 6:TPM-Kick-Off. Die Implementierung beginnt in dieser Phase.

Schritt 7:Verbessern Sie die Effektivität jedes Ausrüstungsteils. Projektteams analysieren jedes Gerät und nehmen die notwendigen Verbesserungen vor.

Schritt 8 : Entwickeln Sie ein autonomes Wartungsprogramm für Bediener. Die routinemäßige Reinigung und Inspektion durch den Bediener trägt dazu bei, die Bedingungen zu stabilisieren und eine beschleunigte Verschlechterung zu stoppen.

Schritt 9: Entwickeln Sie ein geplantes oder vorbeugendes Wartungsprogramm. Erstellen Sie einen Plan für die vorbeugende Wartung für jedes Gerät.

Schritt 10: Führen Sie Schulungen durch, um die Bedienungs- und Wartungsfähigkeiten zu verbessern. Die Wartungsabteilung wird die Rolle von Lehrern und Führern übernehmen, um den Teams Schulungen, Ratschläge und Ausrüstungsinformationen zur Verfügung zu stellen.

Schritt 11: Entwickeln Sie ein frühes Programm zur Geräteverwaltung. Wenden Sie während des Konstruktionsprozesses von Geräten die Grundsätze der vorbeugenden Wartung an.

Schritt 12: Kontinuierliche Verbesserung. Wie bei jeder Lean-Initiative muss die Organisation eine Denkweise zur kontinuierlichen Verbesserung entwickeln.

Wartung und Zuverlässigkeit als Kerngeschäftsstrategie sind der Schlüssel zu einer erfolgreichen TPM-Implementierung. Ohne die Unterstützung des Top-Managements wird TPM nur ein weiterer „Geschmack des Monats“. Die Implementierung von TPM mit den oben genannten 12 Schritten führt Sie auf den Weg zu „Null Pannen“ und „Null Fehlern“.

Über den Autor:
David McBride ist Mitbegründer der EMS Consulting Group (http://www.emsstrategies.com), einer in Carlsbad, Kalifornien, ansässigen Ingenieur- und Managementberatungsfirma. David hat einen Bachelor of Science in Maschinenbau der Ohio State University. Er verfügt über eine erfolgreiche Erfolgsbilanz in der Entwicklung und Implementierung von Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse- und Design-for-Manufacturability-Programmen bei mehreren Organisationen und hat die Herstellungskosten durch den Einsatz von Lean Manufacturing, Kaizen-Events und Fertigungssystemanalysen stark reduziert. Er war auch sehr erfolgreich bei der Entwicklung und Durchführung neuer Produkteinführungsprozesse sowie bei Personal- und Investitionsplänen. Um David bezüglich dieses Artikels zu kontaktieren, senden Sie eine E-Mail an [email protected].