Warum die teilweisen Einführung zustandsbasierter Überwachung zu schlechten Ergebnissen führt

Zurück im Jahr 1995 präsentierte ich auf einer Konferenz der Chemical Manufacturers Association, als eine leise Stimme im hinteren Raum dazwischenrief: „Was für ein Quatsch!“ Die Folie, die den Kommentar auslöste, zeigte, dass die besten Unternehmen der Branche 55 % ihres Workflows durch zustandsbasierte Überwachung (CBM) generieren. Der Saal wurde still, und ich nutzte den Moment, um nach der Perspektive des Sprechers zu fragen.

Er beschrieb ein Werk, das Vibrationsanalyse, Infrarotthermografie, Ultraschall, Ölanalyse, Motortests und zerstörungsfreie Prüfungen einsetzte, doch CBM machte nur 5 % seines Workflows aus. Er hatte 1.000 rotierende Maschinen, aber nur 60 waren in der routinemäßigen Vibrationsüberwachung. Ich fragte: „Wenn Sie diese Technologien auf 60 % Ihres Anlagenbestands ausweiten, könnten sie 50 % Ihres Workflows generieren?“ Er war fassungslos. Er hatte nie an dieses Benchmark-Abdeckungsmodell gedacht.

Diese Lektion bleibt relevant: Viele Unternehmen erwarten transformative Ergebnisse von CBM, während sie nur „herumdoktern“. Die häufigste Falle ist die Anwendung von nur ein oder zwei Technologien auf einen kleinen Teil der Anlagen.

Grundlagen der zustandsbasierten Überwachung verstehen

Jedes industrielle Gerät sendet frühzeitige Warnsignale – Wärme, Vibration oder Schall – vor einem Ausfall. Diese Signale, auch Ausfallarten genannt, können mit spezifischen CBM-Werkzeugen erkannt werden. Da Geräte jedoch typischerweise mehrere Ausfallarten haben, erfasst eine einzelne Technologie selten alle potenziellen Probleme.

Nehmen wir einen Kühler als Beispiel. Vibrationsanalyse, Ölanalyse, Kältemittelanalyse, Online-/Offline-Motortests und Ultraschall-Leckortung können viele Probleme erkennen, aber frühe Anzeichen eines Rohrbündelversagens könnten trotzdem übersehen werden. Durch Hinzufügen von Wirbelstromprüfung – und möglicherweise anderer Techniken je nach Material und Fluid – lassen sich versteckte Fehler aufdecken. In der Praxis kann ein einzelnes Gerät ein Dutzend komplementärer Tests erfordern.

Erfolgreiche CBM-Programme beruhen daher auf zwei Prinzipien:

• Identifizieren Sie jede wahrscheinliche Ausfallart für jedes Asset.
• Setzen Sie den geeigneten Technologie-Stack ein, um diese Arten zu erkennen.

Warum „doktern“ Organisationen herum? Weil die Erweiterung eines Programms Engagement – und Risiko – erfordert. Viele bevorzugen es, zuerst zu experimentieren und hoffen, den ROI vor der Skalierung zu beweisen. Leider liefert dieser inkrementelle Ansatz selten die vollen Vorteile. Begrenzte Abdeckung erkennt die meisten Probleme nicht, sodass Anlagen bis zum Ausfall laufen, Teams frustriert werden und letztlich der Schluss gezogen wird, CBM sei unwirksam.

Die Nutzung von ein oder zwei Technologien an einer Handvoll Assets bringt kaum bis gar keine Amortisation. Zwar können Sie eine oberflächliche Kostenvermeidungsanalyse durchführen, aber der Ansatz beeinflusst die Rentabilität nicht. Wahrer ROI entsteht durch die Integration eines umfassenden Technologie-Pakets über einen hohen Prozentsatz des Anlagenbestands, was proaktive Planung, qualifizierten Personaleinsatz, rechtzeitige Teileverfügbarkeit, Präzisionsreparaturen und minimierte Auswirkungen auf die Gesamtanlageneffektivität (OEE) ermöglicht.

Die Einführung eines Stückwerk-Programms führt zu einem evolutionären, nie endenden Prozess, der niemals Best-Practice-Ergebnisse erreichen kann. Das Erreichen dieser Ergebnisse erfordert die Entwicklung einer bewussten, vollumfänglichen CBM-Strategie.

John Schultz ist ein zertifizierter Maintenance and Reliability Professional (CMRP) der Society for Maintenance & Reliability Professionals und Partner bei Allied Reliability. Schultz und Allied Reliability sind anerkannte führende Anwender von CBM zum Aufbau proaktiver Wartungsmodelle. Weitere Artikel finden Sie unter www.alliedreliability.com. Für weitere Informationen senden Sie eine E-Mail an info@alliedreliability.com oder rufen Sie an unter 918‑382‑9400.