Zustandsbasierte Überwachung funktioniert nicht, wenn Sie experimentieren

Das erste Mal geschah dies im Jahr 1995. Ich war gerade mitten in einer Präsentation auf einer Konferenz der Chemical Manufacturers Association, als ein Typ im hinteren Teil des Raumes rief:„Was für ein Haufen Bullen!“

Es überrascht nicht, dass es im Zimmer ruhig wurde.

Der Herr reagierte auf eine Folie, die zeigte, dass die besten Unternehmen der chemischen Industrie 55 Prozent ihrer Arbeitsabläufe aus Aktivitäten der zustandsbasierten Überwachung (CBM) generieren.

Also blieb ich stehen und sagte:„Ich freue mich über Ihr Feedback. Möchten Sie Ihre Erfahrungen teilen?“

Er erklärte, dass er in seinem Werk Schwingungsanalysen, Infrarotthermografie, Ultraschall, Ölanalysen, Motortests und zerstörungsfreie Prüfungen durchführte, gab jedoch an, dass CBM nur 5 Prozent des Arbeitsablaufs generierte, nicht 55 Prozent. Seiner Meinung nach habe ich diesen Leuten einige große Geschichten erzählt.

Nach kurzem Nachdenken fragte ich, wie viele rotierende Maschinenstränge er in seinem Werk habe. Er sagte ungefähr 1.000.

„Wie viele befinden sich in der routinemäßigen Schwingungsüberwachung?“ Ich habe gefragt. Er sagte 60.

Da hat es mich erwischt. „Ich höre also, dass Sie die Technologien auf 6 Prozent Ihrer Asset-Basis anwenden und 5 Prozent Ihres Workflows generieren. Ist es sinnvoll, dass, wenn Sie die Technologien auf 60 Prozent Ihrer Asset-Basis anwenden, sie 50 Prozent Ihres Workflows generieren könnten?“

Er saß nur sprachlos da. Es war, als hätte er nie so darüber nachgedacht und die Diskussionen über das Benchmark-Abdeckungsmodell über Best-Practice-Pflanzen verpasst. Auch wenn das mehr als 10 Jahre her ist, sehe ich heute noch den gleichen Fehler:Die Leute erwarten große Ergebnisse von CBM, indem sie sich einfach daran versuchen.

Ein weiteres häufiges Beispiel für Dippen ist, wenn Unternehmen nur eine oder zwei Technologien in ihren Werken anwenden.

Kehren wir zum zentralen Konzept des Condition Monitoring zurück.

Nahezu jedes Gerät gibt Frühwarnsignale (Hitze, Vibration oder Geräusch) ab, bevor es endgültig ausfällt. Diese Warnsignale, auch Fehlermodi genannt, können mit bestimmten CBM-Technologien erkannt werden. Aber hier ist der Haken. Industrieanlagen haben mehr als einen Fehlermodus. Das bedeutet, dass Sie oft mehrere CBM-Technologien benötigen, um sie zu erkennen.

Betrachten Sie das Beispiel einer Wasserkühlmaschine, bei der Sie Vibrationen, Ölanalysen, Kältemittelanalysen, Online- und Offline-Motorprüfungen und Ultraschall-Leckerkennung anwenden könnten und trotzdem die frühen Anzeichen eines bevorstehenden Ausfalls des Rohrbündels übersehen. Dazu benötigen Sie auch eine Wirbelstromprüfung. Tatsächlich könnten Sie je nach Konstruktionsmaterial und Fördermenge buchstäblich ein Dutzend Technologien auf eine Kältemaschine anwenden.

Daher ist die Grundlage eines erfolgreichen CBM-Programms einfach:Bestimmen Sie alle wahrscheinlichen Fehlermodi für Ihre Ausrüstung und wenden Sie jede der Technologien an, die sie erkennen.

Warum erwarten Unternehmen magische Ergebnisse, wenn sie sich mit CBM beschäftigen? Denn mehr zu tun bedeutet, dass sie sich verpflichten müssten. Das bedeutet Risiko. Sie experimentieren lieber zuerst und erweitern dann das Programm, wenn sie den Return on Investment sehen.

Das Problem beim Dabbeln ist, dass es einfach nicht funktioniert. Sie können die meisten auftretenden Probleme nicht erkennen, sodass die Geräte trotzdem ausfallen. Als Ergebnis wird jeder mit dem Programm frustriert. Letztendlich lautet die Schlussfolgerung:„CBM funktioniert hier nicht.“

Das Endergebnis ist, dass es sich kaum oder gar nicht auszahlt, wenn Sie ein oder zwei Technologien verwenden – oder CBM auf einen kleinen Teil Ihres Vermögens anwenden – und hoffen, dass sich daraus ein erfolgreiches Programm entwickelt. Sicher, durch die Anwendung einer beliebigen Technologie auf eine gezielte Ausrüstung können Sie Kostenvermeidungsberechnungen mit einem guten Gefühl durchführen, aber Sie werden mit diesem Ansatz nicht Ihre Rentabilität beeinträchtigen.

Die Amortisation erfolgt, wenn Sie die gesamte Palette der Technologien über einen hohen Prozentsatz Ihrer Anlagenbasis integrieren. Nur so können Sie den Großteil Ihrer Arbeit planen und planen, die Handwerker mit den richtigen Fähigkeiten einsetzen, die richtigen Teile zur richtigen Zeit bereitstellen, Präzisionsreparaturen durchführen und die Auswirkungen auf die Gesamteffizienz Ihrer Ausrüstung minimieren (OEE).

Wenn Sie in die entgegengesetzte Richtung gehen, haben Sie immer ein evolutionäres Programm. Und diese Art von Programmen liefern niemals Best-Practice-Ergebnisse. Best-Practice-Ergebnisse müssen entwickelt werden.

John Schultz hat die Bezeichnung Certified Maintenance and Reliability Professional von der Society for Maintenance &Reliability Professionals erhalten und ist Partner von Allied Reliability. Schultz und Allied Reliability sind anerkannte Marktführer in der Anwendung zustandsbasierter Wartung, um das proaktive Wartungsmodell zu erreichen. Lesen Sie mehr über seine Artikel online unter www.alliedreliability.com. Weitere Informationen zu diesem Thema erhalten Sie per E-Mail an [email protected] oder telefonisch unter 918-382-9400.