Condition-Based Maintenance: Praxishandbuch für zuverlässiges Asset Management

Ein kompakter Leitfaden zu Condition-Based Maintenance (CBM): Was es ist, wie es funktioniert, wie es sich von anderen Strategien unterscheidet – und was es leisten kann (und was nicht).

Was ist Condition-Based Maintenance?

CBM ist die Strategie des "Hier und Jetzt". Nicht modisch, sondern wörtlich: Basierend auf dem aktuellen Zustand Ihrer Anlagen entscheiden Sie, ob und welche Wartung nötig ist.

Das einfachste Beispiel: Die klassische Sichtprüfung. Techniker gehen durch die Anlage und suchen nach Anzeichen – Ölflecken, ungewöhnliche Geräusche, Dampfaustritt. High-Tech-Varianten nutzen mobile Messgeräte für periodische Tests oder fest installierte Sensoren für Dauerüberwachung. Gängige Verfahren: Vibrationsanalyse, Infrarot-Thermografie, Ölanalyse, Druck-, Temperatur- und Durchflussmessung.

Was CBM nicht ist

CBM klingt nach Preventive und Predictive Maintenance – und teilt viele Vorteile: weniger Stillstände, höhere Produktivität, bessere Ressourcen- und Bestandsplanung. Doch die Unterschiede sind entscheidend.

CBM vs. Preventive Maintenance

Preventive Maintenance blickt in die Vergangenheit: Fiel eine Pumpe in 12 Monaten alle 3 Monate aus, planen Sie Wartung alle 2,5 Monate. CBM ignoriert die Historie – nur der aktuelle Zustand zählt.

CBM vs. Predictive Maintenance

Beide nutzen kontinuierliche Anlagendaten (mobile Messungen oder fest installierte Sensoren). Der Unterschied: Predictive Maintenance speist Daten in komplexe Algorithmen für Zukunftsprognosen – quasi eine funktionierende Kristallkugel. CBM ist simpler: Drei Werte entscheiden – Ist-Zustand, Obergrenze, Untergrenze. Liegt der Messwert (z. B. Lüftervibration) innerhalb der Toleranzzone, ruht die Wartung. Erst beim Verlassen der Komfortzone wird ein Auftrag ausgelöst.

Weitere CBM-Techniken im Überblick

• Ferrographie (Ölanalyse)
• Infrarot-Thermografie
• Elektrische Prüfungen
• Leistungsüberwachung
• Ultraschall
• Akustik
• Vibrationsanalyse
• Durchflussmessung

Leistungsüberwachung (Performance Monitoring)

Der Klassiker: Sichtprüfung, Geruchs- und Geräuschkontrolle. Auch unerwartete Ergebnisse zählen: Statt 5 Dosen/Minute nur 4, oder 5 Dosen aber 3 fehlerhaft. Auch 6 Dosen können ein Problem signalisieren. Schwäche: Probleme werden oft erst spät an der P-F-Kurve sichtbar – wenn sie schon weit fortgeschritten sind. Andere Verfahren mit hochempfindlichen Sensoren geben quasi "Röntgenblick und Supergehör".

Ferrographie (Ölanalyse)

Nachweis von Partikeln im Schmieröl, die auf beginnenden Verschleiß hindeuten. Auch Wasser- und Mikrobenbelastung in anderen Flüssigkeiten lassen sich detektieren.

Vibrationsanalyse

Ideal für rotierende Anlagen: Kompressoren, Pumpen, Motoren. Messung in vertikaler, horizontaler und axialer Richtung. Herausforderung: Störschwingungen aus der Umgebung (z. B. Schiffsmaschine auf hoher See).

Infrarot-Thermografie

Wärme als Frühindikator für Fehlausrichtungen, Unwuchten, Schmierprobleme, Verschleiß, mechanische Spannungen oder elektrische Überhitzung – oft früher an der P-F-Kurve erkennbar als andere Symptome.

Ultraschall

Erkennt Probleme vor Vibrations- und Infrarotmessung: Hoch- und Niedrigdrehzahl-Anlagen, Hochdrucksysteme, übermäßige Reibung, Kavitation. Wie beim Arzt: Röntgen statt OP-Tisch – Blick ins Innere ohne Demontage.

Vorteile von Condition-Based Maintenance

Gute CBM-Software reduziert reaktive Aufträge: Kleine Probleme werden früh behoben. Stillstände sinken, Produktivität steigt, Kosten und Stress fallen.

Zusätzlich sinken geplante Aufträge, weil PMs nur bei tatsächlichem Bedarf ausgelöst werden. CBM löst das Überwartungs-Problem: Keine Zeit, Energie, Ersatzteile für unnötige Arbeiten.

Der P-F-Kurve voraus – das P-F-Intervall strecken

Ausfall ist ein Prozess, kein Ereignis. Wie bei einer Grippe: Erst Müdigkeit, dann Kopfschmerzen, Halsschmerzen, Schüttelfrost, Fieber – erst am Ende "voller Ausbruch". Frühzeitige Erkennung verschafft Planungszeit.

Ausfall ist ein Prozess mit verschiedenen Symptomen entlang der P-F-Kurve

Durch passgenaue Überwachung pro Asset verlängern Sie die Zeit zwischen P (Potential Failure – erste detektierbare Abweichung) und F (Functional Failure – funktionaler Ausfall). Je besser die Methode zum Ausfallmodus passt, desto mehr Reaktionszeit gewinnen Sie.

Nachteile von Condition-Based Maintenance

Planung & Bestandsmanagement: Weniger vorhersehbar als Preventive Maintenance. Je weiter Sie vorausplanen, desto unsicherer. Mehr Pufferbestände an Ersatzteilen nötig.

Kosten & Expertise: Teure Sensoren, Nachrüstung bei Bestandsanlagen, Schulung, periodische Rekalibrierung, CMMS-Software. Laufende Kosten für Datenerfassung und -analyse.

CBM als eine von vielen Optionen

Je mehr Strategien Sie kennen, desto sinnvoller wird ein CMMS. Hippo unterstützt bei der passenden Lösung: Fragen beantworten, Live-Demo buchen, kostenlosen Testzugang einrichten.

Zusammenfassung

Condition-Based Maintenance überwacht den aktuellen Anlagenzustand, um Wartung bedarfsgerecht auszulösen. Vorteil: Keine Überwartung. Nachteil: Höhere Einrichtungs- und Betriebskosten, schwierigere Personal- und Materialplanung durch unvorhersehbare Auftragsauslösung. Im Gegensatz zu Preventive Maintenance wissen Sie nie genau, wann Arbeit ansteht und wer sie übernimmt. Die Wahl der richtigen Strategie – oder Kombination – hängt von Ihren spezifischen Assets, Risiken und Budgets ab.