Wartungs-Outsourcing:Ein Modell für operative Exzellenz

Die meisten Hersteller von Gebrauchsgütern haben die Bedeutung eines kontinuierlichen, ununterbrochenen Herstellungsbetriebs erkannt. Die Fertigungszuverlässigkeit ermöglicht eine vollständige Anlagenauslastung und maximiert Maßnahmen wie den Return on Investment (ROI) oder Return on Net Assets (RONA). Ebenso wichtig ist, dass ein reibungsloser Betrieb den Managern Zeit zum Nachdenken und Planen gibt, um sich auf die Zukunft vorzubereiten und an wichtigen Werksinitiativen zu arbeiten.

Ausfallereignisse lenken unweigerlich die Aufmerksamkeit ab und schaffen eine Atmosphäre der Krise und Schuldzuweisungen. Wenn diese Terminüberschreitungen häufig sind, erfordert die Erfüllung von Kundenaufträgen heroische Anstrengungen von jedem im Werk. Produktionsniveau sinkt; Qualitätsprobleme nehmen zu; Kosten für Überstunden und Teile steigen. Gewinne, insbesondere in einem Geschäft mit niedrigen Margen, können durch einen einzigen ungeplanten Ausfall verschwinden.

Die meisten Unternehmen erkennen heute, dass die Zuverlässigkeit der Fertigung ein Schlüssel zu ihrem Erfolg ist. Unserer Erfahrung nach ist dies eine neue Erkenntnis für viele Unternehmen, bei denen globale Wettbewerber die Verkaufspreise sinken und die Qualitätsansprüche steigen lassen. Diese neue Erkenntnis führt dazu, dass Führungskräfte des Unternehmens nach einem effektiven Ansatz zur Verbesserung suchen.

Wir sehen viele Ansätze in unserem Markt. Teams werden mit der Mission gebildet, Best Practices zu lernen und anzuwenden, vielleicht um ein neues Wartungsmanagementsystem zu kaufen und zu implementieren oder um die Praktiken anderer Unternehmen zu vergleichen. Wenn sie sehr gut sind und eine starke Unterstützung durch das Management haben, werden sie selbst einige Fortschritte machen. In anderen Fällen wissen sie nicht, was sie nicht wissen, und werden mehrere Jahre und möglicherweise Millionen von Dollar damit verbringen, zu lernen. Dies entpuppt sich als teure Ausbildung, bei der die Industrie über die betreffende Anlage hinausgeht.

Manchmal wählt das Unternehmen einen Berater, der sie anleitet. Abhängig von der Breite des Beraterwissens und den Fähigkeiten der einzelnen Berater kann diese Methode den Zeit- und Kostenaufwand auf dem Weg zu einer verbesserten Wartung minimieren. Dennoch werden die inhärenten Barrieren für Veränderungen im Weg sein.

Hindernisse für Veränderungen

Die erste Barriere, mit der Unternehmen konfrontiert sind, ist Unwissenheit in einem Markt voller Akronyme, auf dem jeder Buchstabensatz die Ergebnisse einer verbesserten Zuverlässigkeit verspricht. Was ist die richtige Antwort? Eine Vielzahl von Anbietern bietet Folgendes an:

• P&S (Planung und Terminplanung): Geplante Arbeit ist nachweislich dreimal so zeiteffizient wie ungeplante Arbeit, was dazu führt, dass mehr Arbeit erledigt wird.

• PM (Vorbeugende Wartung): Wenn wir durch ordnungsgemäße Inspektionen Probleme erkennen und beheben können, bevor sie ausfallen, sollte sich die Zuverlässigkeit verbessern.

• PdM (Vorausschauende Wartung): Wenn wir den Gerätezustand unter Lastbedingungen verstehen, sollten wir in der Lage sein, drohende Ausfälle zu erkennen und zu erkennen und Komponenten am Ende ihrer Nutzungsdauer auszutauschen.

• CMMS (Computerized Maintenance Management Systems): Die Installation eines neuen Systems sollte zu besserer Kontrolle und organisatorischem Wissen führen und uns die Informationen geben, die wir zur Verbesserung der Zuverlässigkeit benötigen.

• TPM (Total Productive Maintenance): Wenn der Bediener die Gerätepflegeaufgaben ausführen kann, liegt die Verantwortung für die Problemerkennung und kleinere Wartungsarbeiten bei der Person, die sich am nächsten zum Gerät befindet.

• RCM (Zuverlässigkeitsorientierte Wartung): RCM verspricht, die Ursache des Gerätedefekts zu beseitigen, damit dieser nicht auftreten kann.

• RCFA (Root Cause Failure Analysis): Wenn Probleme auftreten, können wir untersuchen, was schief gelaufen ist, und verhindern, dass es wieder passiert.

Jede dieser Techniken und Technologien kann bei der Verbesserung der Gerätezuverlässigkeit hilfreich sein. Was jeder dieser Prozesse isoliert übersieht, ist, dass sich grundlegende Verhaltensweisen ändern müssen, damit jeder von ihnen systematisch in der gesamten Anlage angewendet werden kann. Einige sind sehr komplex zu erlernen; teilweise einen enormen Aufwand bei der Umsetzung. Wenn ein Schritt mit unvollständigem Verständnis durchgeführt wird, sind die Ergebnisse suboptimal.

Auch hier wird Lernen stattfinden, aber nicht unbedingt Fortschritte.

Über den Autor:

S. Bradley Peterson ist Gründer und Haupteigentümer von Strategic Asset Management Inc. (SAMI), einem Beratungsunternehmen zur Geschäftsoptimierung mit Sitz in Unionville, Connecticut. Weitere Informationen finden Sie unter www.samicorp.com.