Multi-Tool-Ansatz spart AAM 50.000 $ durch frühzeitige Erkennung und Behebung hydraulischer Systemprobleme

Das präventive Instandhaltungsteam bei American Axle and Manufacturing (AAM) deckte einen kritischen Hydraulikfehler während routinemäßigen Filterwechsels an Station 17b auf. Ihre schnelle Diagnose und Reparatur verhinderte einen kostspieligen Stillstand und sparte dem Unternehmen geschätzte 50.000 $.

Der Arbeitsauftrag forderte Hydraulikfilterwechsel an BT 33608, Station 17b, einer der Frontachsmontagelinien-Hydrauliksysteme von Werk 6. Während der Aufgabe bemerkte der Reparateur, dass die Pumpe nicht mit voller Kapazität lief und unregelmäßige Vibrationen spürte, was einen Korrekturauftrag für Vibrationsanalyse auslöste.

Vibrationsanalyse

Analyse zeigte beschleunigte Harmonische der Drehzahl und erhöhte axiale und radiale Werte, was auf Lockerheit mit Fehlausrichtung hindeutete. Instandhaltung und Produktion wurden alarmiert, aber Produktionszwänge erlaubten nur 30-minütiges Reparaturfenster. Zur Effizienzmaximierung nutzten Techniker ein Stroboskop während Produktion, um das genaue Modell der Steelflex-Kupplung zu identifizieren. Sie beobachteten roten Rückstand auf der Außenseite – Beweis für Fettversagen (Abbildung 1). Da der Kupplungstyp einzigartig war, wurde Ersatz bestellt und kam gleiche Schicht an. Inhouse-Modifikation nötig für Hersteller-Non-Standard-Größe. Währenddessen beschaffte Instandhaltung Fett, das sich nicht unter Zentrifugalkräften trennt (Texaco Kupplungsfett) und terminierte das 30-Minuten-Reparaturfenster.

Abbildung 1. Kupplung zeigt gebrochene Steelflex-Feder und
roten Rückstand von Fetttrennung.

AAMs Produktionsteam gab die Einheit für 30 Minuten frei. Techniker entfernten alte Kupplung, installierten neue Feder und Gehäuse, befüllten Kupplung mit passendem Fett. Einheit innerhalb zugewiesener Zeit zurück in Produktion. Nachfolgende Messungen zeigten reduzierte axiale und radiale Werte, aber harmonische Pegel blieben erhöht, bestätigend persistierende Fehlausrichtung. Instandhaltung bestellte neue Kupplung und plante Laserausrichtung während geplanter Downtime. Finale Vibrationswerte zurück im Spec (Abbildung 2).

Abbildung 2. Obere Grafik (vorher) zeigt multiple Harmonische der Drehzahl mit 1x dominant. Untere Grafik (finale Messungen) zeigt Spitzenwerte innerhalb GM/Delphi Spezifikationen.

Thermografie

Nach Kupplungsservice bemerkten Techniker, dass der benachbarte Hydraulikbehälter signifikant heißer war als die anderen. Thermografie ortete Wärmequelle an der Pumpe, offenbarte schwere interne Leckage und Gehäuseablass-Leckage (Abbildung 3).

Abbildung 3. Thermografie-Bild zeigt interne Leckage
und Gehäuseablass-Leckage.

Ölanalyse

Zur Root-Cause-Identifikation und Verhinderung weiterer Schäden plante Instandhaltung zusätzliche Vibrations- und Ölanalysetests. Der Pumpenhersteller hatte den Pumpenstil upgegraded, wodurch neue und Originaldesigns inkompatibel wurden. Um Feldanpassungen und Tagverzögerungen zu vermeiden, bestellten Techniker speziellen 24-Stunden-Pumpenersatz. Vibrationsanalyse bestätigte keine anormalen Messwerte oder Metall-auf-Metall-Verschleiß. Ölanalyse zeigte Chemiedegradation über akzeptable Grenzwerte und erhöhte Partikellevel. Einheit für Reparatur während routinemäßiger Downtime terminiert: Pumpe und Filter ersetzt, System abgelassen, gespült, neu befüllt.

Nach Reparatur lagen Vibration, Thermografie, Ölanalyse alle normal, weit innerhalb AAMs strenger Standards.

Durch Sicherstellung korrekter Hydraulikfunktion verhinderte das Team katastrophalen Ausfall an Station 17b. Ein Ausfall hätte den Komponentenförderer zur Drehmomentprüfstation gestoppt, minimum vier Stunden Downtime à ca. 96.000 $. Wären Teile nicht verfügbar, könnte Kosten 576.000 $ übersteigen.

Rick Kus, Dave Giacobozzi, Julius O'Steen, Jim Panoff, Ron Radford, Max Segar sind PM-Teammitglieder bei American Axle and Manufacturing in Detroit.