Wesentliche Lektionen für das Top-Management zu Condition-Based Maintenance

Die größte Hürde, der die meisten Wartungsleiter gegenüberstehen, ist, Führungskräften den Wert von Condition-Based Maintenance zu vermitteln.

Wie ein Wartungsleiter erklärte: „Wir führten 15 Jahre ein robustes Condition-Monitoring-Programm, das Produktionsverluste erfolgreich verhinderte, indem es Geräteprobleme vor dem Ausfall erkannte. Doch nach einer Reihe von Managementwechseln, die auf Wettbewerbssteigerung abzielten, verstehen die neuen Leiter die Bedeutung dieser Funktion nicht mehr. Sie hinterfragen die Notwendigkeit von Monitoring, wenn Geräte scheinbar reibungslos laufen, und fragen, warum Ressourcen dafür bereitgestellt werden sollen.“

Ist das die Denkweise Ihrer Organisation? Falls ja, sollten die Ereignisse des 7. August 2006 als Weckruf dienen. An diesem Tag gab BP bekannt, dass ein Viertel-Zoll-Riss Teil eines umfassenderen Korrosionsproblems war, das 16 Meilen einer 22-Meilen-Pipeline von Prudhoe Bay, Alaska, betraf. Das Unternehmen wurde gezwungen, bis zu 400.000 Barrel pro Tag Produktion aus dem größten US-Ölfeld stillzulegen.

Mit Stilllegungs- und Reparaturkosten in die hunderte Millionen gehend, ist der finanzielle Impact enorm. BPs Korrosionskampf illustriert ein größeres Problem, dem viele Werke gegenüberstehen: alternde Assets und Jahre unzureichender Wartung fordern nun ihren Preis.

Nachfolgend zwei Schlüssel-Lektionen, die jeder Senior Manager aus BPs Vorfall lernen sollte.

Lektion 1: Zeit ist Geld

Trotz Missverständnissen ist der Kernwartungsprozess simpel:

• 1) Gerätedefekte identifizieren
• 2) Reparaturen planen und terminieren
• 3) Defekte beseitigen

Das eigentliche Geheimnis effektiver Wartung liegt im ersten Schritt – der Detektion. Frühe Erkennung bedeutet schnellere, billigere und einfachere Reparaturen. Eine Grafik unten demonstriert diese Korrelation.

Wie BPs Erfahrung zeigt, können Notfallreparaturen astronomisch teuer sein. Es gibt einen dramatischen Unterschied zwischen Notfallwartung und geplanter, proaktiver Arbeit.

Lektion 1: In der Wartung ist Zeit Geld. Späte Detektion führt zu kostspieligen Korrekturen.

Lektion 2: Die Wahrheit über Ausfälle

Das Viertel-Zoll-Loch in BPs Pipeline entstand nicht über Nacht. Wie die meisten Ausfälle entwickelte es sich über Wochen, Monate oder Jahre. Geräteprobleme beginnen klein und verschlimmern sich, wobei sie Warnsignale aussenden – leichte Änderungen in Dimensionen, Temperatur, Vibration oder Geräusch.

Nicht alle Signale sind für menschliche Sinne wahrnehmbar, aber spezialisierte Ausrüstung kann sie detektieren. Das ist der Zweck von Condition Monitoring und Predictive Maintenance. Mit Technologien wie Vibrationsanalyse, Infrarot-Thermografie und Ultraschall können geschulte Techniker Geräte routinemäßig überwachen und frühe Warnzeichen erkennen.

Der Abstand zwischen der Detektion durch einen Predictive-Spezialisten und dem Bemerken durch einen Bediener ist enorm. Denken Sie daran: Detektionszeit gleich Geld – großes Geld.

In der Realität betreiben viele Hersteller nicht genug Predictive oder Condition-Based Maintenance. Obwohl das Konzept seit über 40 Jahren existiert, bleibt es in manchen Organisationen unbekannt, was zu späten Detektionen, reaktiver Wartung und schmerzhaften Kosten führt.

Lektion 2: Condition Monitoring und Predictive Maintenance sollten mindestens 50 % Ihrer Reliability-Strategie und Wartungsarbeitslast ausmachen.

Grafik 1. Predictive Maintenance findet Probleme früh und hilft, Ausfälle zu vermeiden.

John Schultz ist Certified Maintenance and Reliability Professional durch die Society for Maintenance & Reliability Professionals und Partner bei Allied Reliability. Als größte Beratungs-, Engineering- und Servicefirma fokussiert auf Predictive und Preventive Maintenance bedient Allied mehr als 200 Werke und Anlagen. Mehr von Johns Insights im kostenlosen E‑Course „How to Avoid the Seven Biggest Mistakes in Predictive Maintenance“ unter www.alliedreliability.com. Tel. 812‑841‑9252 oder E‑Mail schultzj@alliedreliability.com.