Formel-1-Teams nutzen fortschrittliche Tooling-Block-Technologie für unübertroffene Performance

Der Gipfel der Formel-1-Geschwindigkeit beruht auf Präzisionsengineering. Im unerbittlichen Streben nach leichteren, schnelleren Autos setzen Teams auf Carbonfaser-Komponenten, um das Gewicht drastisch zu reduzieren, während die strukturelle Integrität gewahrt bleibt.

Trelleborg ist der primäre Lieferant von Epoxid-Tooling-Blöcken, die das Fundament dieser Carbonfaser-Teile bilden. Wie Chris Mellings, Manager der AEM Sales Group, erklärt, ist der Prozess ein Drei-Schritte-Workflow: Zuerst wird das Epoxid-Board mit einem speziell formulierten Industriekleber verklebt; dann profiliert eine Fünf-Achsen-CNC-Maschine den Block in die exakte Form des Bauteils; schließlich wird das resultierende Stück versiegelt, um eine Master-Form zu erstellen.

Von dieser Master-Form fertigen Teams Composite-Tooling, indem sie vorimprägnierte Carbonfasern auflegen und sie im Autoklav aushärten. Das gehärtete Laminat ist eine exakte Replik der Form und bietet ein perfektes Template für das finale Bauteil.

Trelleborgs Portfolio umfasst sieben verschiedene Tooling-Blöcke, wobei der TB650 von rund 75 % der F1-Teams gewählt wird. In den mittleren 1970ern eingeführt, bleibt der TB650 der Goldstandard für Qualität, bietet außergewöhnliche Stabilität, niedrige Dichte und überlegene Oberflächenqualität.

„Unsere Boards vereinen unübertroffene Stabilität, minimales Gewicht und exzellente Bearbeitbarkeit“, merkt Mellings an. „Die Integration automatisierter Fertigungsprozesse unterscheidet uns weiter und sichert unsere Position als langfristiger Lieferant für die Formel 1.“

Blick auf Tooling-Blöcke

Tooling-Blöcke werden aus Epoxidharzen, Glasmikroballons und Härtern gefertigt, im Ofen ausgehärtet, um eine starre, hochwertige Matrix zu erreichen. Sie werden in Standardplatten gegossen und zu größeren Blöcken montiert, die den Dimensionen des beabsichtigten Bauteils entsprechen oder diese übertreffen.

Für großformatige Teile ist Gewicht kritisch. Trelleborg bietet eine 400 kg/m³ Variante – etwa halb so schwer wie konventionelle Marktoptionen – was die Gesamtfahrzeugleistung verbessert.

Der Wärmeausdehnungskoeffizient (CTE) ist ebenso vital. Ein niedrigerer CTE reduziert dimensionsale Änderungen während des Aushärtens und stellt sicher, dass das finale Teil mit punktgenauer Genauigkeit der Master-Form entspricht – eine Anforderung für Formel 1, Luftfahrt und andere Hochpräzisionsindustrien.

Da die Fertigung hin zu High-Tech-Composite-Lösungen tendiert, wächst die Nachfrage nach Epoxid-Tooling-Blöcken. Der europäische Markt übersteigt derzeit 11 Mio. €, mit Anwendungen von Schiene, Marine und Luftfahrt bis zu Sportartikeln und erneuerbaren Energien, insbesondere Windpark-Infrastruktur.