Welches Tool zur Ursachenanalyse eignet sich am besten für Bediener?

Immer wenn Sie aufgefordert werden, das beste Werkzeug für eine Anwendung anzugeben, müssen Sie zunächst einige Dinge bedenken, bevor Sie sich auf eine Antwort festlegen. Sie müssen sich überlegen, wer es verwenden wird, wofür dieses Tool verwendet werden soll (seine Anwendung) und was das Ergebnis erreichen soll. Wir kennen die Antwort auf die erste Überlegung, Betreiber zu sein. Lassen Sie uns in diesem Sinne die verbleibenden Problembereiche durchgehen, um zu einer Antwort zu gelangen.

1. Wofür wird das Tool verwendet?

Bediener in der Fertigungs- und Prozessindustrie spielen eine Schlüsselrolle für die Gesamtzuverlässigkeit der Ausrüstung. Erstens sollten sie am besten damit vertraut sein, wie ihre Ausrüstung unter normalen Bedingungen funktionieren sollte. Der Unterschied zwischen dem, was dieses Gerät tun sollte, und dem, was es zu einem bestimmten Zeitpunkt tatsächlich tun kann, ist die Definition eines Problems.

PROBLEM =SOLL – TATSÄCHLICH

Frühe Anzeichen für das Einsetzen eines Problems können von Bedienern während ihrer normalen Tätigkeit häufig bemerkt werden, wenn sie ausreichend aufmerksam sind. Während der Einsatz prädiktiver Technologien wie Schwingungsanalyse, Ultraschall und Infrarotthermografie einen viel früheren Hinweis liefert, müssen die Bediener manchmal die letzte Verteidigungslinie sein, bevor ein Fehler auftritt. Eine Anforderung an das Tool könnte also sein, dass es in der Lage sein muss, scharfe Beobachtungsfähigkeiten zu fördern und zu erleichtern.

2. Welches Endergebnis ist erwünscht?

Die schnelle Antwort auf diese Frage ist, dass das gewählte Tool in der Lage sein sollte, den Bediener durch den Prozess der Ursachenanalyse (RCA) bis hin zur Ursache(n) des untersuchten Problems zu führen. Es gibt mindestens zwei weitere wichtige Ergebnisse, die für dieses Tool ebenfalls von Vorteil wären.

Nachdem das Tool verwendet und die Grundursache(n) ermittelt wurden, muss ein System vorhanden sein, das die Lösung des Problems ermöglicht. Das Tool sollte auch eine einfache Anwendung ermöglichen, da erwartet wird, dass die Bediener es regelmäßig als Teil ihrer täglichen Routine verwenden können.

Das Werkzeug für den Job

Vor diesem Hintergrund empfehle ich dringend eine Variante der 5 Whys-Problemlösungsmethodik. Die ursprüngliche 5-Why-Technik wurde von Sakichi Toyoda entwickelt und erlangte durch ihre Verwendung im Toyota-Produktionssystem Bekanntheit.

Der Architekt des Toyota-Produktionssystems, Taiichi Ohno, beschrieb die 5-Why-Methode als „die Grundlage des wissenschaftlichen Ansatzes von Toyota; … durch das fünfmalige Wiederholen des „Warums“ wird die Natur des Problems sowie seine Lösung deutlich.“ Später wurde diese Technik auch in die Six Sigma-Methodik übernommen.

Die Variante, die ich vorschlage, heißt „soll-tatsächlich 5 Whys“ (S-A-5Whys). Bei dieser Variante wird, bevor ein Fehler oder Problem auf seine Ursache zurückverfolgt wird, der anfängliche Fokus darauf verwendet, festzustellen, wann ein Problem tatsächlich auftritt oder auftreten wird.

So vervollständigen Sie die 5 Warum sollten-tatsächlich sein

• Bestimmen Sie durch genaue Beobachtung, ob ein Problem auftritt, indem Sie die Leistung des Assets oder Prozesses unter normalen Umständen mit der aktuellen Leistung vergleichen.

• Schreiben Sie das spezifische Problem auf, das durch den Unterschied zwischen „sollte“ und „tatsächlich“ angezeigt wird.

• Fragen Sie nach dem „Warum“ des Fehlers oder Problems und schreiben Sie die Antwort unter das Problem.

• Fragen Sie so lange nach dem Warum, bis das Team sicher ist, dass eine Ursache gefunden wurde.

Operatoren in einer auf Zuverlässigkeit ausgerichteten Kultur sollten eine hinterfragende Haltung haben und sehr aufmerksam sein. Die Aufnahme des S-A-5Whys-Tools in ihre Fähigkeiten wird der Organisation durch die frühzeitige Erkennung und Lösung von Problemen zugute kommen, was zu einer erhöhten Anlagenzuverlässigkeit führt.

Über den Autor:

Carl March verfügt über langjährige Erfahrung in den Bereichen Instandhaltung, Zuverlässigkeitstechnik, Systemmodellierung und Design. Carl hat einen Bachelor-Abschluss in Maschinenbau und einen Abschluss in Fahrzeugsystemtechnik. Als Experte für Zuverlässigkeitsthemen bei Life Cycle Engineering liegt seine Leidenschaft und sein Fokus auf der Weitergabe von Wissen in RCM, TPM, Ursachenanalyse und Reliability Excellence an Kunden weltweit, die sich in der Fertigung durchsetzen wollen. Carl hat als Certified Reliability Engineer (CRE) von der American Society for Quality und als Certified Maintenance and Reliability Professional (CMRP) von der Society of Maintenance and Reliability Professionals eine bedeutende berufliche Anerkennung erlangt. Sie erreichen Carl unter [email protected].