Leerlaufzeit: Definition, Messung und bewährte Strategien zur Reduzierung

In Fertigung und Personalmanagement ist „Leerlaufzeit“ ein Schlüsselindikator für Produktivität.

Die Reduzierung von Leerlaufzeit kann direkt die Rentabilität eines Unternehmens verbessern, aber zuerst müssen Sie verstehen, was sie ist und warum sie wichtig ist.

In diesem Artikel definieren wir Leerlaufzeit, erklären die Berechnung, identifizieren die häufigsten Ursachen und teilen umsetzbare Schritte zur Minimierung.

Was ist Leerlaufzeit?

Leerlaufzeit bezeichnet Zeiträume, in denen ein Asset – sei es eine Maschine oder ein Mensch – bereit und verfügbar ist, aber keine produktive Arbeit leistet. Da das Asset lediglich wartet, wird Leerlaufzeit oft als Wartezeit bezeichnet.

Beispiele:

• Eine Maschine wartet auf Rohmaterial.
• Ein Büroangestellter wartet auf Internetverbindung.
• Ein Baufahrzeug steht still, während ein Bagger es zur nächsten Baustelle bewegt.
• Ein Instandhaltungstechniker wartet auf ein Ersatzteil, bevor er eine Reparatur abschließt.

Das Tracking von Leerlaufzeit deckt die Lücke zwischen tatsächlicher Ausgabe und theoretischem Maximum auf. Jede Minute Leerlaufzeit ist eine Minute verlorener Produktivität.

Während 100 % Effizienz unerreichbar ist, liegt das Ziel in der Minimierung, nicht der vollständigen Beseitigung. Vollständige Eliminierung ist nur in vollautomatisierten, geschlossenen Systemen realistisch.

Leerlaufzeit vs. Stillstandzeit

Leerlaufzeit ist nicht gleich Stillstandzeit. Der Unterschied liegt in der Ursache des Stopps.

Leerlaufzeit tritt auf, wenn ein Asset arbeitsfähig ist, aber aufgrund externer Faktoren nicht arbeitet:

• Kein Rohmaterial verfügbar.
• Warten auf nachgelagerte Maschine.
• Prozess- oder Workflow-Ineffizienzen.
• Produktion gedrosselt, um Überbestand zu vermeiden.
• Externe technische Probleme wie Stromausfälle.

Stillstandzeit hingegen tritt auf, wenn das Asset nicht arbeiten kann wegen:

1. Geplanter Instandhaltung – geplante Arbeiten zur Erhaltung des Gerätezustands (manchmal normale Leerlaufzeit genannt).
2. Unerwarteter Ausfall – ein Defekt, der Reparatur erfordert, bevor das Asset weiterarbeiten kann (oft als abnormale Leerlaufzeit bezeichnet).

Somit bedeutet Leerlaufzeit, das Asset könnte laufen, tut es aber nicht, während Stillstandzeit bedeutet, das Asset kann nicht laufen, weil es nicht kann. Instandhaltungsteams sollten geplante und ungeplante Stillstandzeiten getrennt von Leerlaufzeit erfassen.

Leerlaufzeit berechnen

Leerlaufzeit ist die Differenz zwischen geplanter Betriebszeit und tatsächlicher produktiver Zeit.

Beispiel: Eine 8-Stunden-Schicht mit 7 Std. 20 Min. produktiver Arbeit entspricht 40 Min. Leerlaufzeit.

Bei Maschinen müssen auch Start, Stopp, Reinigung und Schichtwechselpausen berücksichtigt werden. Angenommen, eine Maschine soll 16 Std. laufen. Nach Abzug von 10 Min. Hochfahren, 5 Min. Herunterfahren, 30 Min. Reinigungspause und 15 Min. Schichtwechsel beträgt das netto produktive Fenster 15 Std. (900 Min.).

Wenn die Maschine 5 Min. pro Stunde auf Material wartet (75 Min.), 10 Min. durch verlängerten Schichtwechsel verliert (15 Min.) und 40 Min. stillsteht, weil eine vorgelagerte Maschine ausfällt, beträgt die Gesamt-Leerlaufzeit 125 Min.

Null Leerlaufzeit ist selten wünschenswert; manche Leerlaufphasen sind für Sicherheitschecks, Bedienerpausen oder Maschinenkühlung notwendig. Der Fokus sollte auf der Beseitigung ungeplanter Leerlaufzeit durch Ineffizienzen oder Ausfälle liegen.

Häufige Ursachen von Leerlaufzeit

• Mitarbeiter-Ineffizienzen – Menschen unterscheiden sich in Fähigkeit und Ausdauer. Neueinstellungen benötigen Onboarding, und alle Mitarbeiter profitieren von einer Kultur, die geteilte Verantwortung fördert.
• Prozess- & Workflow-Ineffizienzen – Flaschenhälse, Genehmigungsverzögerungen oder fehlende Werkzeuge behindern Produktion. Prozessstraffung reduziert Leerlaufzeit.
• Defekte Ausrüstung – Unerwartete Ausfälle untergraben Produktivität. Proaktive Instandhaltung und CMMS-Systeme helfen, Probleme früh zu erkennen.
• Externe Störungen – Unfälle oder Naturkatastrophen sind schwer vermeidbar; Vorbereitung und Notfallplanung mindern ihre Auswirkungen.

Leerlaufzeit reduzieren

Bevor Sie in Taktiken eintauchen, fragen Sie: „Wollen wir wirklich null Leerlaufzeit?“ Für Mitarbeiter balanciert ein 50-90 Minuten Arbeitsblock mit 5-20 Minuten Pausen Fokus und Erholung, verhindert Burnout und erhält Produktivität. Maschinen ermüden nicht, können aber bei Dauerbetrieb Verschleiden leiden. Kurze Leerlaufphasen zur Kühlung können die Anlagenlebensdauer verlängern.

Hohe Leerlaufraten schaden langfristiger Rentabilität, da sie Arbeit, Kraftstoff und Kapital verschwenden. Nachfolgend bewährte Strategien zur Senkung der Leerlaufzeit und Steigerung der Ausgabe.

#1) Workflow optimieren

Workflow-Ineffizienzen sind eine führende Ursache für Leerlaufzeit. Beginnen Sie mit einem System, das produktive vs. nicht-produktive Zeit erfasst.

Für Mitarbeiter:

• Ausgewogene Schichten gestalten, die Aufgaben über Teams abstimmen.
• Redundante administrative Schritte eliminieren (Vorabgenehmigungen, doppelte Dateneingabe).
• Klare SOPs für Routineaufgaben dokumentieren.
• Sofortigen Zugriff auf Werkzeuge und Ressourcen sicherstellen.
• Lean-Prinzipien anwenden, um Verschwendung zu entfernen.

Für Maschinen:

• Geräte so anordnen, dass Ausgaben natürlich zum nächsten Schritt fließen.
• Ausreichend besetztes Bedienpersonal sicherstellen.
• Anlagennutzung maximieren, indem Instandhaltung in Low-Impact-Fenster gelegt wird.

#2) Anlagen in Spitzenzustand halten

Beschädigte Ausrüstung erreicht nie volle Produktivität. Anlagen proaktiv erhalten:

• Präventive Instandhaltung an kritischen Maschinen planen.
• Zustandsüberwachung und autonome Alerts nutzen, um Degradation früh zu erkennen.
• Hochwertige Rohmaterialien beschaffen.
• Improvisierte Teile minimieren; OEM-Ersatzteile bevorzugen.
• Mobile CMMS einsetzen, um rechtzeitige Instandhaltung zu verfolgen und durchzusetzen.

#3) Informationsfluss verbessern

Organisationen, die sich schwer anpassen, leiden oft unter rigiden, langsamen Entscheidungswegen. Administrative Verzögerungen reduzieren durch:

• Unnötige Mittelsmänner entfernen und klare Verantwortlichkeiten definieren.
• Direkte Kommunikationskanäle zwischen voneinander abhängigen Teams schaffen.
• Digitale Tools nutzen – CMMS, Projektmanagement, Workflow-Software – um Genehmigungen zu automatisieren und Echtzeit-Reports zu generieren.

Identifizieren, Vertiefen, Korrigieren

Die Ursache der Leerlaufzeit zu bestimmen, ist der erste Schritt zur Lösung. Fragen Sie, ob Leerlauf von Prozesslücken, Anlagenlimitationen, Eingangsqualität oder einer Mischung herrührt. Ist die Ursache klar, können gezielte Interventionen messbaren ROI liefern.