Geplante Wartung: Der Schlüssel zur Maximierung der Anlagenverlässlichkeit

Wenige Dinge sind für das Asset Management wichtiger als der Wartungsplan. Ein effektiv geplanter Plan ist oft der Unterschied zwischen ungeplantem Stillstand und maximaler Produktivität.

Hier führen wir Sie durch geplante Wartung und alles, was Sie wissen müssen, um Ihre kritischen Anlagen dann am Laufen zu halten, wenn Ihre Anlage sie am dringendsten braucht.

Was ist geplante Wartung?

Im Allgemeinen dienen alle Wartungsaufgaben einem gemeinsamen Zweck: Folgen von Asset-Ausfällen verhindern, abmildern oder beseitigen.

Warum? Weil Stillstand – ob geplant oder nicht – ein erheblicher Schaden für die Geschäftskontinuität ist. Denken Sie daran: Fällt kritische Anlage zur Reparatur aus, gerät die zugehörige Funktion ins Wanken, Produktivität sinkt. Laut IBM kostet geplanter Stillstand ein Unternehmen durchschnittlich 5,6 Mio. $ pro Jahr. Ungeplanter Stillstand kostet pro Minute 35 % mehr.

Deshalb zielt Wartung darauf ab, Anlagenverfügbarkeit zu maximieren – geplante Wartung ist da keine Ausnahme. Einfach gesagt: Geplante Wartung bezeichnet jede Servicearbeit, die in einem festen Zeitrahmen, in wiederkehrenden Intervallen oder als unmittelbare Reaktion auf einen Arbeitsauftrag durchgeführt wird.

Beispiel: Sie führen eine geplante Wartungsaufgabe an einer bestimmten Anlage einmal jährlich durch. Oder Ihr Wartungsplan sieht routinemäßige Wartung oder Sicherheitsprüfungen alle 30, 60 oder 90 Tage für kritischere Anlagen vor.

Typischerweise beginnt der Workflow geplanter Wartung mit der Identifizierung des Bedarfs und der Entscheidung, ob ein wiederkehrender oder einmaliger Auftrag nötig ist. Danach budgetiert ein Wartungsplaner die notwendigen Ressourcen, Personal und Zeit für die Ausführung in beiden Fällen.

Geplante Wartung vs. geplante Instandhaltung (Planned Maintenance)

Um geplante Wartung zu verstehen, müssen Sie wissen, wie sie sich zur geplanten Instandhaltung (Planned Maintenance) verhält. Obwohl die Begriffe oft synonym verwendet werden, gibt es bemerkenswerte Unterschiede.

Zur Klarheit: Aufschlüsselung einzeln:

Geplante Instandhaltung (Planned Maintenance):

Antizipierender Prozess zur Bestimmung zukünftiger Equipment- und Wartungsbedarfe. Identifikation von Wartungsaufgaben, Priorisierung von Arbeitsaufträgen, Überwachung der Wirksamkeit abgeschlossener Aktivitäten. Zentral: Detaillierung benötigter Materialien, Teile, Werkzeuge für effektive Auftragsausführung. Geplante Instandhaltung umfasst viele Strategien: reaktive, vorausschauende, vorbeugende Wartung. Unabhängig vom Ansatz berücksichtigt der Planungsprozess die nötigen Ressourcen.

Geplante Wartung (Scheduled Maintenance):

Im Gegensatz dazu fokussiert geplante Wartung darauf, welcher Techniker den Auftrag wann ausführt.

Generell erfolgt geplante Wartung nachdem ein Problem identifiziert wurde (z. B. Motor funktioniert nicht mehr). Aber Sie können auch proaktiv vorgehen, indem Sie Aufgaben in festen Intervallen durchführen.

Fazit: Geplante Instandhaltung klärt Was und Wie der Wartungsaktivitäten, geplante Wartung klärt Wann und Von wem. Letztlich zwei Seiten derselben Medaille – keines funktioniert ohne das andere. Geplante Instandhaltung braucht effektive Terminierung, geplante Wartung braucht smarte Planung.

Was bei der Planung geplanter Wartung zu beachten ist

Wartung jeglicher Art ist eine notwendige Störung – aber dennoch eine Störung des Betriebs. Auch wenn geplante Wartungsaufgaben kritisch für Betriebszeit und Verlässlichkeit Ihrer wichtigsten Anlagen sind, können sie Workflows vorübergehend einschränken.

Deshalb ist es unerlässlich, routinemäßige Wartungsaktivitäten so optimal wie möglich zu planen. Folgendes beachten:

Verfügbarkeit von Personal

Hier planen Sie die Techniker ein, die die geplante Wartung ausführen. Berücksichtigen Sie Verfügbarkeit und Qualifikationen Ihres Wartungsteams. Effizienteste Qualitätsicherung: Techniker Aufgaben zuweisen, die ihren Fähigkeiten entsprechen.

Betriebsstunden

Wenn möglich, Sicherheitsprüfungen, Leistungstests und andere Wartungsaktivitäten außerhalb der regulären Geschäftszeiten terminieren. So wird Produktivität nicht durch Wartungsarbeiten während des Arbeitstags gestört.

Priorität der Wartungsaufgabe

Bestimmte Aufgaben sind mission-kritisch, sobald ein Problem identifiziert ist. Notfallreparaturen können nicht warten. Noch wichtiger: Gesundheits- und Sicherheitsrisiken müssen so schnell wie möglich gemildert werden.

Bei anderen Aufgaben ist die Priorisierung komplexer. Die Berechnung des Scheduled Maintenance Critical Percent (SMCP) hilft, Wartung im Verhältnis zu ihrer Häufigkeit zu priorisieren. Je höher der Prozentsatz, desto höher die Priorität. So optimieren Sie Wartungsaktivitäten, um ungeplante Stillstände zu verringern, ohne kritische Workflows zu stören.

SMCP berechnen

Wenn Terminierung ins Stocken gerät und routinemäßige Wartung verzögert wird, hilft SMCP, den Rückstand zu bewältigen und den Berg an Aufgaben zu reduzieren.

Für SMCP benötigen Sie: Wie viele Tage die Wartungsaufgabe verspätet ist und wie viele Tage im idealen Wartungsintervall zwischen den Aufgaben liegen. Formel:

• SMCP = ((Tage Verspätung + Tage im Zyklus) / Tage im Zyklus) × 100

Diese Metrik eignet sich gut zum Vergleich und zur Priorisierung von Aufgaben, aber beachten Sie die anderen kritischen Faktoren bei der Planung.

Vorteile geplanter Wartung maximieren

Wartungsaktivitäten organisiert, priorisiert und effizient zu terminieren, ist ein Pfeiler effektiven Asset Managements. Durch geplante Wartung gewinnt Ihre Anlage:

Vorteile geplanter Wartung

• Reduzierte Stillstandszeiten: Strategische Terminierung und Planung vermeidet Unterbrechungen des Tagesgeschäfts bei gleichzeitiger Verbesserung der Anlagenverlässlichkeit. Ob Arbeiten außerhalb der Betriebszeiten oder in günstigen Zeitfenstern – der beste Weg für maximale Produktivität.
• Erhöhte Arbeitsqualität: Optimale Technikerzuordnung bedeutet nicht nur effektive Ausführung, sondern auch längere Anlagenlebensdauer. Zudem stärken Sie Ihr Wartungsteam, indem Sie dessen Fähigkeiten bestmöglich nutzen.
• Verbesserte Arbeitsauftrags-Abschlussrate: Laut Plant Engineering verbringt die durchschnittliche Anlage 19 Stunden pro Woche mit geplanter Wartung. Optimierter Wartungsplan befähigt Techniker zu Bestleistung. Arbeitsaufträge werden termingerecht und beschleunigt abgeschlossen.
• Gesunkene Kosten: Stillstand und Anlagenausfall sind extrem kostspielig. Längere Anlagenlebensdauern und weniger Ausfälle bedeuten mehr Produktivität, höhere Umsätze, weniger verpasste Chancen.

Die Optimierung des Wartungsplans ist jedoch leichter gesagt als getan. Mit dem Kraftmultiplikator eines Computerized Maintenance Management System (CMMS) heben Sie Ihre geplante Wartung auf das nächste Level. CMMS überwacht Anlagennutzung, nutzt Wartungshistorien, löst Arbeitsaufträge zum optimalen Zeitpunkt aus. Hilft Wartungsplanern, verfügbare Ressourcen einzusehen und Aufgaben an den effektivsten, am wenigsten störenden Gelegenheiten zu terminieren.