Aufgeschobene Wartung erklärt:Wie ein CMMS Ihren Betrieb auf Kurs hält

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Was ist eine aufgeschobene Wartung? Bleiben Sie mit einem CMMS immer einen Schritt voraus

Unter verzögerter Wartung versteht man die Verschiebung geplanter oder ungeplanter Wartungsaufgaben, in der Regel aus Budgetmangel. Im Laufe der Zeit häufen sich aufgeschobene Wartungsaufgaben an, wodurch ein Wartungsrückstand entsteht.

Das Halten eines Wartungsrückstands wird seit langem als normal akzeptiert; Das regelmäßige Aufschieben der Wartung birgt jedoch Risiken. Je größer der Wartungsrückstand wird, desto schwieriger wird es, den Überblick zu behalten und Aufgaben effektiv zu priorisieren. Bei verzögerter Wartung können wichtige Aufgaben untergehen und kleine Probleme können zu Geräteausfällen eskalieren, wenn sie nicht rechtzeitig behoben werden.

Einige Unternehmen haben sich sogar für eine Run-to-Failure-Wartungsstrategie entschieden, die es Maschinen ermöglicht, bis zum Ausfall weiterzuarbeiten. Diese Praxis beschleunigt jedoch den Geräteverschleiß, verkürzt die Lebensdauer der Anlagen und erhöht das Risiko unerwarteter Ausfälle und Ausfallzeiten. Oft kostet eine aufgeschobene Wartung mehr Zeit und Geld, als es von Anfang an gekostet hätte, einfach mit der Wartung Schritt zu halten.

Glücklicherweise ermöglicht es die Software eines computergestützten Wartungsmanagementsystems (CMMS), Ihre Wartung sowohl auf dem neuesten Stand zu halten als auch im Rahmen des Budgets zu halten.

Nachdem wir nun die Grundzüge skizziert haben, werfen wir einen genaueren Blick auf die spezifischen Faktoren, die zu einer verzögerten Wartung beitragen, und wie moderne Managementtools praktikable Lösungen bieten.

Wann kann die Wartung verschoben werden?

Es gibt nur wenige zwingende Gründe, die Wartung routinemäßig über längere Zeiträume hinauszuschieben – ein Ansatz, der im Allgemeinen zu einem erhöhten Zeit- und Ressourcenaufwand führt. Allerdings können bestimmte Umstände eine vorübergehende Verschiebung rechtfertigen, beispielsweise die Anpassung von Wartungsplänen an betriebliche Prioritäten oder Budgetzyklen.

Diese Szenarien lassen sich häufig in zwei Hauptkategorien einteilen:

• Strategische verzögerte Wartung :Bei der strategischen verzögerten Wartung werden weniger kritische Wartungsaufgaben bewusst verschoben, um Ressourcen für dringendere Aufgaben bereitzustellen. Bei unkritischen Komponenten kann es sinnvoll sein, eine Maschine bis zum Ausfall laufen zu lassen. Diese Strategie wird verwendet, wenn die durch einen Fehler verursachte Ausfallzeit den Betrieb nicht wesentlich beeinträchtigt oder wenn die Kosten für die vorbeugende Wartung die Kosten für den Austausch der Einheit übersteigen. Es erfordert eine solide Vorbereitung, einschließlich der Bereitstellung der erforderlichen Teile und des Personals, um Ausfälle effektiv zu bewältigen und Ausfallzeiten zu minimieren.
• Unfreiwillig aufgeschobener Unterhalt :Im Gegensatz dazu kommt es aufgrund unkontrollierbarer Faktoren wie plötzlicher Budgetkürzungen oder unerwarteter Ressourcenbeschränkungen zu unfreiwillig verzögerten Wartungsarbeiten. Diese Art der Wartungsverzögerung ist ungeplant und kann zu einer Kaskade von Problemen führen, bei der kleinere Probleme eskalieren, was zu größeren Störungen und erhöhten Reparaturkosten führt.

Was treibt eine Organisation zu einer dieser Arten der aufgeschobenen Wartung? Hier sind die Faktoren, die dazu beitragen.

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Gründe für die verzögerte Wartung

• Budgetbeschränkungen
  Es gibt viele Gründe, warum Unternehmen sich dafür entscheiden, die Wartung aufzuschieben, aber der Hauptgrund sind die Kosten. Wenn die finanziellen Ressourcen knapp sind, müssen Wartungsmanager häufig schwierige Entscheidungen darüber treffen, welche Aufgaben sie priorisieren möchten. Aufgaben mit hoher Priorität und erheblicher Wartungskritik könnten Vorrang haben, während weniger dringende Reparaturen und Austauschvorgänge verschoben werden. Auch wenn das Aufschieben von Wartungsarbeiten wie eine kurzfristige Lösung erscheinen mag, ist es wichtig, die langfristigen Folgen für Ihr Budget zu berücksichtigen. Notreparaturen, die weitaus teurer sind als routinemäßige Wartungsarbeiten, sind häufig das Ergebnis aufgeschobener Aufgaben. Darüber hinaus können ungeplante Ausfallzeiten dazu führen, dass Mitarbeiter untätig bleiben und die Produktion stoppt, was zu erheblichen Produktivitätsverlusten führt.

• Ineffiziente Entscheidungsfindung
  Selbst wenn zusätzliche Mittel beantragt werden können, können langsame Genehmigungsprozesse Wartungsarbeiten verzögern. Wenn es Wochen dauert, bis das Management die erforderliche Finanzierung genehmigt, können sich ausstehende Aufgaben leicht im Wartungsrückstand ansammeln. Effiziente Entscheidungsfindung und schnelle Genehmigungen sind entscheidend, um Wartungsverzögerungen zu verhindern.

• Unternehmensrichtlinien
  Selbst für Unternehmen, die nicht absichtlich eine Strategie verfolgen, die bis zum Ausfall läuft, können aus einer Reihe von Gründen Arbeitsaufträge erteilt werden, die das Team daran hindern, mit einer Wartungsaufgabe fortzufahren.

• Mangelnde Planung
  Eine schlechte Planung führt häufig dazu, dass es an Ressourcen (Teile oder Techniker) mangelt, um Wartungsaufgaben rechtzeitig abzuschließen, was dazu führt, dass diese verschoben werden. Ohne eine ordnungsgemäße Verwaltung des Ersatzteilbestands haben die Teams beispielsweise möglicherweise keine Ersatzteile zur Hand, was dazu führen kann, dass Aufgaben in den Hintergrund gedrängt werden, da sie erst dann abgeschlossen werden können, wenn die Teile bestellt und geliefert wurden. Ebenso kann eine unzureichende Personalausstattung dazu führen, dass Teams nicht über das erforderliche Personal verfügen, um Wartungsaufgaben rechtzeitig abzuschließen. Darüber hinaus können bestimmte Analysen oder Reparaturen für das bestehende Team zu komplex sein und den Einsatz von Drittanbietern erforderlich machen, die möglicherweise nicht immer verfügbar und teuer sein können.

• Unvorhergesehene Notfälle
  Unerwartete Ereignisse können Aufmerksamkeit und Ressourcen von routinemäßigen Wartungsaufgaben ablenken. Bei Notfällen kann es erforderlich sein, Mittel aus geplanten Wartungsarbeiten umzuverteilen, um das unmittelbare Problem zu beheben. Wenn beispielsweise kritische medizinische Geräte ausfallen, hätte die Gewährleistung der Sicherheit der Techniker Vorrang vor nicht dringenden Wartungsaufgaben wie der Wartung eines funktionsfähigen HVAC-Systems.

• Mangelndes Fachwissen
  Der Wert von Fachkenntnissen kann bei der Wartung nicht genug betont werden. Es ist von entscheidender Bedeutung, über internes Personal zu verfügen oder Zugang zu Menschen mit Fachkenntnissen zu haben, um Probleme zu erkennen, bevor sie eskalieren. Das Erkennen von Wartungsbedarf kann spezifische Fähigkeiten oder Schulungen erfordern, die eine Investition wert sind.

• Personalbestand
  Ein weiteres Hindernis bei der Ermittlung des Wartungsbedarfs ist die zu geringe Personalausstattung. Ohne ausreichend Personal können Wartungsteams auf Routinekontrollen verzichten, die potenzielle Probleme frühzeitig erkennen könnten. Die eingeplante Zeit für Überholung und Anlageninspektion sollte nicht übersehen werden.

• Eine korrektive Wartungsmentalität
  Auch das alleinige Vertrauen auf korrigierende Wartung (Behebung auftretender Probleme) kann zu einer verzögerten Wartung führen. Ohne einen proaktiven Wartungsplan wird es schwierig, die Grundursache von Ausfällen zu ermitteln. Darüber hinaus ist die Budgetierung für korrektive Wartung schwierig, da die Kosten unvorhersehbar sind und ohne ordnungsgemäße Daten und Dokumentation schnell in die Höhe schnellen können.

• Ein Mangel an Leistungsdaten
  Reparaturen können leicht durchs Raster fallen und vernachlässigt werden, ohne dass ein kennzahlgesteuerter Ansatz und die Bemühung, die wichtigsten Leistungsindikatoren (KPIs) für die Wartung zu verfolgen, verfolgt wird.

Nachdem wir nun wissen, warum Wartungsarbeiten aufgeschoben werden könnten, schalten wir den Gang um und schauen uns an, wie wir erkennen können, wann tatsächlich Wartungsarbeiten aufgeschoben werden.

Erkennen der Anzeichen einer verspäteten Wartung

Die Anzeichen einer verspäteten Wartung variieren stark je nach Branche, Anlage und Funktion. Hier sind jedoch einige allgemeine Symptome von Geräten, die gewartet werden müssen:

Worauf Sie achten sollten

1. Geräusche :Ein Gerät könnte ein seltsames Geräusch machen, z. B. ein Klappern, oder lauter als gewöhnlich werden.
2. Geruch :Geräte könnten einen Brand-, Gas- oder Schimmelgeruch oder einen anderen ungewöhnlichen Geruch abgeben, der dazu führen könnte, dass Sie die Nase rümpfen.
3. Vibrationen :Möglicherweise wackelt oder bebt das Gerät.
4. Hitze :Maschinen können heiß werden und überhitzen, bevor sie ausfallen.
5. Lecks :Wenn Flüssigkeit aus dem Gerät austritt, kann dies auf einen bevorstehenden Ausfall hinweisen.
6. Schäbigkeit :Jeder sichtbare Verschleiß, einschließlich Rost, abblätternder Farbe und Risse, kann ebenfalls darauf hindeuten, dass die Wartung zu lange aufgeschoben wurde.

Wenn Sie eines dieser Anzeichen erkennen, ist es an der Zeit, Wartungsarbeiten zu planen. Wenn mehrere davon gleichzeitig auftreten, deutet dies auf einen verzögerten Wartungsrückstand hin.

Natürlich kann ein Spezialist zahlreiche andere Indikatoren für eine verspätete Wartung identifizieren – die obige Liste ist nicht erschöpfend.

Der Schlüssel besteht darin, auf Anzeichen zu achten und mit geplanten Kontrollen zu reagieren. Sie zu ignorieren könnte schwerwiegende Folgen haben.

Welche Risiken birgt eine aufgeschobene Wartung?

Das Aufschieben von Wartungsarbeiten und die Anhäufung eines erheblichen Rückstands birgt viele Risiken. Zu den komplexesten Risiken in allen Branchen gehören Probleme mit der Compliance und Prüfungsbereitschaft sowie Probleme mit der Genauigkeit der Daten, die Ihr Unternehmen zur Verfolgung von KPIs verwendet.

• Probleme mit Compliance und Audit-Bereitschaft: Wartungsverzögerungen können zu mehreren Problemen führen und sich auf die Compliance eines Standorts und die Fähigkeit, ein Audit zu bestehen, auswirken. Leistungsschwache Geräte können zu Verstößen gegen Sicherheitsvorschriften oder Bauvorschriften führen. Wenn in der Zwischenzeit ein Audit-Inspektor den Rückstand überprüft und feststellt, dass die Wartung übermäßig aufgeschoben wurde oder dass es Lücken oder Unstimmigkeiten in der Dokumentation zu Wartung und Wartungszeitplänen gibt, kann Ihre Prüfung zu behördlichen Feststellungen führen, die Sie in die Nichteinhaltung verwickeln. Tatsächlich wurde eine Abteilung auf Landesebene in Virginia kürzlich mit behördlichen Feststellungen konfrontiert, nachdem bei einer staatlichen Prüfung festgestellt wurde, dass die Aufzeichnungen der Organisation voller Ungenauigkeiten, Lücken und falscher Status waren. Darüber hinaus wurden von der Stichprobe von 70 Arbeitsaufträgen, die die Prüfer überprüften, alle 70 mindestens einmal und einer viermal zurückgestellt. Beide Probleme – Nichteinhaltung und mangelhafte Wartungsaufzeichnungen, die keinen ordnungsgemäßen Prüfpfad erstellen – könnten zu rechtlichen Schritten, Geldstrafen oder sogar zur Schließung führen.

• Verzerrung der Zuverlässigkeits- und Leistungsmetriken :Ein weiteres großes Problem bei der Verzögerung der Anlagenwartung ist die Möglichkeit der Entwicklung unzuverlässiger KPIs. Das liegt daran, dass eine übermäßig aufgeschobene Wartung Kennzahlen erzeugt, die Ihre Anlagen und Abläufe nicht wirklich widerspiegeln – und je länger Sie ohne ordnungsgemäße Wartung auskommen, desto verzerrter werden diese KPIs. Beispielsweise sieht ein OEE-Score (Overall Equipment Effectiveness) für sich genommen vielleicht gut aus, ist aber nicht das ganze Bild. Ihre Anlagen funktionieren im Moment zwar einwandfrei, aber je weiter sie bei der Wartung im Rückstand sind, desto höher ist die Wahrscheinlichkeit, dass sie ausfallen, die Verfügbarkeit beeinträchtigen und zu Störungen im gesamten Arbeitsablauf führen. Und je kritischer diese Anlagen sind, desto höher ist das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten. Während OEE-Berechnungen versuchen, ungeplante Ausfallzeiten zu berücksichtigen, stützen sie sich dabei in erster Linie auf historische Daten. Da sich die Schwere der Auswirkungen einer aufgeschobenen Wartung nur schwer kalkulieren lässt, verfügen Sie bei der Verzögerung von Reparaturen nicht über ein wirklich genaues Bild des Risikos von Ausfällen, Ausfallzeiten und der damit verbundenen finanziellen Belastung. Ebenso kann eine aufgeschobene Wartung die Kennzahlen zur mittleren Reparaturzeit (MTTR) verzerren. Anstatt beispielsweise teurere Teile zu bestellen und sich die Zeit zu nehmen, die Grundursache für die Leistungsschwäche einer Anlage zu beheben, könnte ein Techniker eine schnelle Lösung vornehmen. Während diese Notreparatur die MTTR niedrig hält, verschiebt sie das Problem und wird wahrscheinlich zu einer größeren Reparatur führen, die länger dauert und in der Zukunft zu großen Spitzen in den MTTR-Daten führen wird. Man könnte also davon ausgehen, dass eine hohe Compliance-Rate der vorbeugenden Wartung (PM) bedeuten würde, dass KPIs wie OEE und MTTR genauer wären und dass Ihr Verzögerungsrisiko gering ist. Dies ist jedoch nicht immer der Fall. Einrichtungen können sich in einer Situation mit hoher PM-Compliance und hohem Verzögerungsrisiko befinden, wenn sich das Personal hauptsächlich auf die Erledigung von geplanten Aufgaben konzentriert fachgerecht reparieren. Wenn das Management jedoch beschließt, die Genehmigung außerplanmäßiger, kostenintensiver, kritischer Reparaturen und sogar des Austauschs von Vermögenswerten ständig zurückzuhalten, kann sich das Aufschubrisiko erheblich erhöhen.

Zu den weiteren Hauptrisiken einer Verzögerung der Wartung gehören:

• Reparaturkosten: Eine Verzögerung der Wartung kann zu teureren Notfallreparaturen führen. Darüber hinaus werden die Kosten für Ersatzteile aufgrund der Inflation im Laufe der Zeit wahrscheinlich steigen.
• Reduziert Gesamtanlageneffektivität (OEE) : Das Aufschieben notwendiger Reparaturen kann die Effektivität der Ausrüstung beeinträchtigen. Eine verzögerte Wartung kann zu einer geringeren Maschinenverfügbarkeit, unterbrochenen Produktionsplänen und einer beeinträchtigten Produktqualität führen.
• Sicherheitsrisiken: Unsachgemäß gewartete Geräte können erhebliche Sicherheitsrisiken darstellen und die Wahrscheinlichkeit von Unfällen, potenziellen OSHA-Verstößen und teuren Bußgeldern erhöhen.
• Vermögensverschlechterung: Eine Verzögerung der Wartung kann die Lebensdauer und den Wert von Anlagen verringern und sogar zu einem vorzeitigen Geräteausfall und einem geringeren ROI führen.
• Umsatzverlust: Unerwartete Betriebsausfälle aufgrund verspäteter Wartung können die Produktion und den Gewinn beeinträchtigen. Unternehmen können auch Geschäftskunden oder Kunden aufgrund von Reputationsschäden verlieren.
• Reduziertes Wohlbefinden: Wenn lebenswichtige Anlagen nicht ordnungsgemäß funktionieren, können sich übermäßiger Lärm oder andere Verschleißerscheinungen negativ auf die Arbeitsbedingungen und damit auf das Wohlbefinden des Personals auswirken.

Wie sich ein Wartungsrückstand ansammelt

Wir haben bereits besprochen, wie eine Organisation die Wartung möglicherweise verschieben muss (durch strategische oder unfreiwillig aufgeschobene Wartung) und warum (aufgrund von Faktoren wie Budgetbeschränkungen, Unternehmensrichtlinien und mangelndem Fachwissen). Doch wie entsteht der daraus resultierende Rückstand eigentlich?

Wenn sich in einer Organisation aufgrund einer strategisch verzögerten Wartung ein Rückstand angesammelt hat, ist dieser Rückstand beabsichtigt und höchstwahrscheinlich etwas, das die Mitarbeiter der Organisation beherrschbar halten werden. Sie werden es zu gegebener Zeit ohne großen Aufwand nachholen.

Wenn sich jedoch aufgrund einer unfreiwillig aufgeschobenen Wartung ein Rückstand ansammelt, kann dies leicht zu einem problematischen Schwungrad werden. Der Rückstand kann beispielsweise entstehen, weil ein Unternehmen nicht über die Ressourcen verfügt, um das grundlegende Leistungsproblem einer Anlage zu beheben. Stattdessen verzögern sie die Reparatur. Jetzt ist die Leistung des Assets unzureichend und belastet seine anderen mechanischen Komponenten, die wahrscheinlich in gutem Zustand waren, bevor das grundlegende Leistungsproblem auftrat. Da diese anderen mechanischen Komponenten jetzt einer zusätzlichen Belastung ausgesetzt sind, verschleißen sie schneller als erwartet. Daher benötigen diese Teile mehr als nur Wartung – sie müssen repariert werden (und der vorbeugende Wartungsplan des Unternehmens wird durcheinander gebracht). Allerdings verfügt die Organisation immer noch nicht über die Ressourcen, um die wirklich notwendigen Reparaturen durchzuführen, sodass die Mitarbeiter entweder Notlösungen vornehmen oder sie erneut verschieben, und der Rückstand wächst weiter.

Es ist leicht zu erkennen, wie schnell sich das Wachstum des Auftragsbestands bei Unternehmen beschleunigen kann, die zu schlank arbeiten. Bei wachstumsorientierten Unternehmen, die ihren Wartungsaufwand durch zusätzliche Standorte und Anlagen erhöhen, verschärfen sich diese Probleme noch schneller. Da mehr Maschinen überwacht und verwaltet werden müssen, steigt natürlich auch das Aufschubrisiko proportional an.

Strategien zur Beseitigung verzögerter Wartungsrückstände

Es ist wichtig, eine Strategie zu haben, wenn Sie einen verzögerten Wartungsrückstand angehen und reduzieren möchten.

Es kann hilfreich sein, Ihre Wartungsanforderungen sorgfältig zu prüfen und Aufgaben nach Wichtigkeit, Sicherheit und primären Zielen zu priorisieren.

Sobald die oben genannten Punkte geklärt sind, ist es sinnvoll, eine Wartungsstrategie zu entwickeln und umzusetzen.

Darüber hinaus kann Ihnen der Einsatz eines computergestützten Wartungsmanagementsystems (CMMS) dabei helfen, Aufgaben und Ressourcen im Auge zu behalten, zuzuweisen und zu planen.

Teilen wir es in Schritte auf:

1. Diagnoseaudit

Listen Sie alle erforderlichen Wartungsaufgaben (einschließlich Einzelheiten zu den beteiligten Anlagen) sowie die erforderlichen Geräte, Materialien und/oder Werkzeuge auf. Möglicherweise benötigen Sie die Hilfe Ihres Teams oder eines Wartungstechnikers, um alle notwendigen Informationen für ein Diagnoseaudit zu erhalten.

2. Risikobewertung

Sicherheit hat immer oberste Priorität. Sobald Sie die anstehenden Aufgaben geprüft haben, ist es an der Zeit, über die möglichen Auswirkungen einer Verschiebung nachzudenken. Dies sollte potenzielle Gefahren einschließen, z. B. das Risiko für Ihr Personal, die Öffentlichkeit oder die Umwelt.

3. Priorisierung

Sobald Sie die unmittelbarsten Risiken für Sicherheit und Betrieb ermittelt haben, ist es an der Zeit, Prioritäten zu setzen. Führen Sie eine Notfallwartung basierend auf der Kritikalität jeder Aufgabe durch.

4. Ressourcenzuweisung

Lenken Sie die Belegschaft, die Materialien und das Budget so schnell wie möglich auf die Aufgaben mit der höchsten Priorität. Es könnte bei der internen Entscheidungsfindung hilfreich sein, die Kosten für Wartungsaufgaben mit den Kosten für den Austausch von Vermögenswerten zu vergleichen (im Falle eines Ausfalls aufgrund von Verschlechterung).

5. Nutzen Sie Technologie

Wenn möglich, ist es jetzt an der Zeit, in Technologien wie CMMS-Software oder Internet-of-Things-Sensoren (IoT) zu investieren, damit Sie Geräte strategischer überwachen und schneller auf potenzielle Ausfälle oder Risiken reagieren können. Mit einem CMMS können Sie Aufgaben planen, Aktivitäten und Ressourcen verfolgen, den Bestand verwalten und Echtzeitdaten aufzeichnen, die analysiert werden können, um Ausfallzeiten vorzubeugen.

6. Ursachenanalyse (RCA)

Sobald die unmittelbaren Risiken in Bezug auf Sicherheit und Geschäftsziele beseitigt sind, ist es an der Zeit, aus den Fehlern zu lernen. Führen Sie regelmäßige Treffen mit Mitarbeitern, Wartungstechnikern und anderen Interessengruppen durch, um Informationen, Ratschläge und Analysen auszutauschen. Klare Kommunikation, wechselseitiges Feedback und eine Kultur der Offenheit helfen Ihrem Team, künftige Probleme besser zu antizipieren.

7. Präventive Strategien umsetzen

Die Wahl eines proaktiven, präventiven oder vorausschauenden Wartungsansatzes kann Ihnen dabei helfen, den Rückstand bei aufgeschobenen Wartungsarbeiten zu reduzieren, indem Sie Probleme erkennen, bevor sie eskalieren, regelmäßige Überprüfungen planen und Daten und Software nutzen, um Wartungsentscheidungen zu treffen, bevor Probleme kritisch werden. Dies kann die organisatorische Zuverlässigkeit verbessern, die Lebensdauer der Anlagen verlängern und unerwartete Ausfallzeiten oder teure Notfallreparaturen verhindern.

Beispiel für aufgeschobene Wartung:Denver International Airport

Am Denver International Airport (DIA) zeigt sich ein anschauliches Beispiel für die Herausforderungen und Folgen verzögerter Wartungsarbeiten. Trotz Milliardenausgaben für Erweiterungen hat der Flughafen Schwierigkeiten, seine bestehende Infrastruktur aufrechtzuerhalten. Eine Prüfung der Stadt ergab, dass der Flughafen bei der Instandhaltung seiner Gebäude und Ausrüstung in Verzug geraten ist und über einen Zeitraum von drei Jahren mehr als 7.000 Wartungsarbeiten im Rückstand waren.

Diese Versäumnisse bei der Wartung haben dazu geführt, dass Rolltreppen und Fahrsteige außer Betrieb waren, was sich auf den Passagierfluss und die Gesamtfunktionalität des Flughafens auswirkte. Das um 23 % unterbesetzte Wartungsteam wurde häufig auf Notfallreparaturen umgestellt, sodass routinemäßige Inspektionen und vorbeugende Arbeiten nicht berücksichtigt wurden.

Die Situation bei DIA verdeutlicht den Schneeballeffekt verzögerter Wartung:Kleinere Probleme eskalieren zu größeren Störungen, die aufgrund von Notfallreparaturen und einer geringeren Lebenserwartung der Geräte langfristig höhere Kosten verursachen. Die Konzentration des Flughafens auf große Projekte und die Vernachlässigung grundlegender Instandhaltungsarbeiten ist ein warnendes Beispiel dafür, wie wichtig es ist, Erweiterungen mit wesentlichen Wartungsaufgaben in Einklang zu bringen.

5 Schritte zur Verhinderung und Reduzierung verzögerter Wartungsarbeiten

Betrachtet man die Auswirkungen auf die DIA, wird deutlich, dass wirksame Managementstrategien entscheidend sind, um ähnliche Folgen zu verhindern. Hier sind die wichtigsten Schritte, die Sie im Rahmen Ihres Anlagenwartungsansatzes in Betracht ziehen sollten – während einige offensichtliche Vorschläge sein mögen, sind andere möglicherweise weniger offensichtlich, aber ebenso wichtig.

• Schritt 1:Wartungsaktivitäten protokollieren :Die Zentralisierung von Daten zu Anlagen, Geräten, Arbeitsanfragen und Arbeitsaufträgen ist entscheidend, um einen verzögerten Wartungsrückstand zu verhindern und zu reduzieren. Durch die Investition in ein CMMS oder ein EAM-System werden wichtige Informationen wie Schraubenschlüsselzeit, Zeit bis zur Fertigstellung, Wartungskosten und Garantien erfasst, die für Audits und ROI-Fälle hilfreich sind.
• Schritt 2:Führen Sie ein Audit durch :Durch das Sammeln von Daten können Sie das Ausmaß wartungsbezogener Probleme überprüfen. Zu den wichtigsten Überlegungen zählen die Frage, ob Garantien bald ablaufen, die Häufigkeit und Unvorhersehbarkeit von Geräteausfällen sowie Sicherheitsrisiken für Personal und Produktion.
• Schritt 3:Priorisieren Sie den aktuellen Rückstand :Kategorisieren Sie den Rückstand in unmittelbare und verzögerte Aufmerksamkeitsaufgaben. Verwenden Sie Kriterien wie Kosten, mittlere Reparaturzeit, Anlagenlebenszyklus und Reparaturabhängigkeiten, um Wartungsaufgaben effektiv zu priorisieren.
• Schritt 4: Untersuchen Sie die Ausrüstung auf Anzeichen einer verspäteten Wartung :Verwenden Sie die zuvor besprochene Checkliste, um Assets zu untersuchen, die nicht im aktuellen Rückstand enthalten sind, und festzustellen, ob sie bald Aufmerksamkeit benötigen. Anzeichen wie ungewöhnliche Geräusche und Gerüche, übermäßige Vibrationen und Hitze sowie Undichtigkeiten weisen darauf hin, dass die Wartung oder Reparatur der Ausrüstung überfällig ist.
• Schritt 5:Präventive Wartung (PMs) starten oder erhöhen :Vorbeugende Wartungsaufgaben sind von entscheidender Bedeutung, um Notfälle und verzögerte Wartungsarbeiten zu vermeiden. CMMS-Software ermöglicht eine einfache PM-Planung, benutzerdefinierte Checklisten und laufzeitbasierte PMs.
• Schritt 6:Zusätzliches Budget sichern :Zeigen Sie an, wofür Ihr aktuelles Budget zur Sicherung zusätzlicher Mittel vorgesehen ist. Zeigen Sie, wie Investitionen in die Wartung langfristig Geld sparen, indem kostspielige Reparaturen und Ausfallzeiten vermieden werden.

Wie man verzögerte Wartung mit CMMS und IIoT bekämpft

Mithilfe der CMMS-Software (Computerized Maintenance Management System) behalten Wartungsteams den Überblick über Arbeitsaufträge, Planung und Wartungs-KPI-Überwachung und stellen so sicher, dass Aufgaben pünktlich erledigt werden.

IIoT-Geräte wie Zustandsüberwachungssensoren können an Ihren Maschinen installiert werden, um automatisch Schlüsseldaten wie Vibrations- und Temperaturänderungen zu erfassen, die Aufschluss über den Zustand Ihrer Ausrüstung geben. Datenanalysesoftware kann dann Sensordaten analysieren, um genaue Vorhersagen über den Wartungsbedarf Ihrer Ausrüstung zu treffen.

Diese Technologien werden zu Ihren Augen und Ohren und geben Ihnen Einblick in die Geräteleistung und Wartungsanforderungen auf der Grundlage von Daten direkt von den Maschinen. Dadurch können Sie die Wartung effektiver priorisieren und das Risiko einer verzögerten Wartung verringern.

Sprechen Sie noch heute mit einem Spezialisten, um zu erfahren, wie unsere Software und Sensoren Ihr Unternehmen verändern können.

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