FMEA verstehen:Der Schlüssel zur vorausschauenden Wartung

FMEA ist eine Abkürzung für Failure Mode and Effects Analysis, ein Prozess, bei dem alle möglichen Geräteausfälle identifiziert und aufgezeichnet werden, um ihre entsprechenden Auswirkungen auf die Produktivität als Ganzes vorherzusagen. Es entwickelt einen Aktionsplan von Grund auf, indem es beobachtet, welche Komponenten am anfälligsten für Ausfälle sind. FMEA ist ein grundlegender Bestandteil wirksamer vorbeugender Wartungs- und vorausschauender Wartungsstrategien.

Eine FMEA untersucht die möglichen Folgen beispielloser Ausfälle auf den Rest der Anlage und sucht nach Materialien, Fertigung oder Systemen, die nicht den Standardpraktiken entsprechen. Auf diese Weise lässt sich die Grundursache leichter identifizieren, da Unternehmen Fehlerarten anhand ihrer schädlichen Auswirkungen ermitteln können.

Der Zweck der FMEA

Eine FMEA sammelt Informationen über die Auswirkungen eines Anlagenausfalls auf die Produktion. Jedem wird eine Risikoprioritätsnummer zugewiesen, sodass eine Einstufung nach dem Schweregrad möglich ist. Diese Fehlermodi verfügen über Kriterien für vollständige, teilweise oder beeinträchtigte Funktionen, die für spezielle Geräte wie eine Hydraulikpumpe gelten.

Im Abschnitt „Auswirkungen“ werden die Auswirkungen eines Fehlerereignisses auf zunehmender Ebene offengelegt. Möglicherweise finden Sie einen lokalen Effekt zwischen zwei Komponenten oder einen Endeffekt, der ein beeinträchtigtes Subsystem beschreibt. Der schwierige Teil besteht darin, eine Strategie zur Überwindung dieser Auswirkungen zu formulieren.

Verschiedene Arten von FMEA

FMEAs werden in mehrere Untertypen der Risikobewertung eingeteilt:

FFMEA

Eine funktionale FMEA betrachtet das Gesamtbild der Verwaltung einer Anlage, anstatt nur jede einzelne Komponente des Systems auseinanderzunehmen. Eine FFMEA untersucht genau die Risiken, die sich direkt auf die Funktionen eines Systems auswirken würden, und wägt sie mit normalen Leistungsindikatoren ab, um festzustellen, ob sie mit der beabsichtigten Verwendung übereinstimmen.

DFMEA

Eine Design-FMEA analysiert das relative Risiko von Vermögenswerten während der gesamten Designphase. Es wird im Allgemeinen durchgeführt, um wahrscheinliche Probleme mit einem Vermögenswert zu erkennen und diese zu beheben, bevor sie bei der Montage und Verpackung verwendet werden. Eine DFMEA bietet eine Abkürzung zur Wartung und erhöht die Haltbarkeit von Vermögenswerten.

PFMEA

Eine Prozess-FMEA erkennt jeden Fehlerpunkt in einem bestimmten Prozess:Sie deckt mögliche Fehler eines aktuellen Vorgangs im System auf und wie mit ihnen umgegangen werden sollte. Eine PFMEA berücksichtigt die Schritte, die zu einem Endprodukt führen, durch die Maschinen und die Arbeitsweise. Dazu gehören unterbrochene Aktivitäten, Technikerfehler und Sicherheitsrisiken.

FMECA ( Fehlermöglichkeits-, Auswirkungs- und Kritikalitätsanalyse )

Eine Fehlermodus-, Auswirkungs- und Kritikalitätsanalyse bewertet verschiedene Vermögenswerte anhand ihres Risikoprofils. Es handelt sich um ein induktives Modell, das Elemente über die Grundursache oder den Grundmechanismus zu einer Fehlerkette verknüpft. Die Anlagenkritikalität konzentriert sich auch auf die Wartungszuverlässigkeit, indem sie aufdeckt, warum ein Vorfall passiert ist, und diese Modi dann verschiedenen Wahrscheinlichkeiten zuordnet.

Lesen Sie mehr:Was ist zuverlässigkeitsorientierte Wartung?

So führen Sie eine FMEA durch

Eine FMEA kann eingeführt werden, um eine aktive Problemlösung innerhalb der Organisation zu fördern. Nach der Genehmigung werden die erforderlichen Daten normalerweise aus Ihren OEM-Richtlinien, Gesprächen mit Betreibern und Arbeitsauftragsformularen gesammelt.

Es wäre von Vorteil, über ein FMEA-Flussdiagramm oder ein Arbeitsblatt zu verfügen, das Ihnen hilft, Bereiche mit hohem Risiko zu identifizieren. Und ein guter Anfang ist die Erfassung genauer Daten über alle von Ihren Mitarbeitern ergriffenen Maßnahmen.

Hier sind die 9 Schritte zur Erstellung einer FMEA:

1. Wählen Sie aus, welcher Prozess für den Vorfall analysiert werden soll (Design, Prozess oder Funktional). Zeichnen Sie einen Baum oder ein Flussdiagramm, um zu visualisieren, wie verschiedene Komponenten interagieren.

2. Ernennen Sie Teamleiter, die die Fehlermöglichkeiten jedes Elements im Diagramm vorhersehen. Anlagen unterliegen einem Verschleiß durch übermäßiges Rosten, Kurzschlüsse, verformte Teile oder seltene Wartung.

3. Beschreiben Sie die nachgelagerten Auswirkungen eines Fehlers, indem Sie die Grundursache ermitteln. Kam es zu einem Stillstand der Montagelinie? Oder gab es Anzeichen für fehlerhafte Materialien?

4. Berechnen Sie den Schweregrad, um den Grad der Auswirkung auf nahegelegene Verfahren zu ermitteln. Messen Sie den aktuellen Zustand einer Anlage im Hinblick auf Schäden, Leistungseinbußen und Systembetrieb.

5. Weisen Sie für jeden Fehlermodus die Eintrittswahrscheinlichkeit, den Schweregrad und die Erkennbarkeit zu. Schätzen Sie, wie oft diese Art von Fehler auftritt, um eine ordnungsgemäße Risikobewertung zu erhalten.

6. Bestimmen Sie die Risikoprioritätszahl (RPN) anhand der drei oben genannten Rankings. Multiplizieren Sie Schweregrad, Vorkommen und Erkennung, um die RPZ jedes Elements auf Ihrem Arbeitsblatt zu erhalten.

7. Weisen Sie der Fehlererkennung mithilfe von Sensoren in Ihrem Steuerungssystem eine Bewertung zu. Ordnen Sie diese Fehler mit einer Punktzahl von 0 bis 10 nach ihrer Entdeckungswahrscheinlichkeit.

8. Ergreifen Sie Maßnahmen, um die Auswirkungen vorherrschender Risiken zu verringern. Welche Möglichkeiten gibt es, den RPN-Wert zu senken? Denken Sie über die Installation von Alarmen oder Monitoren nach, die die Schadenskosten minimieren würden.

9. Führen Sie eine weitere Berechnung des RPZ durch, nachdem Änderungen vorgenommen wurden. Befinden sich Ihre Systeme nach Durchführung risikobasierter Initiativen endlich unter der kritischen Schwelle?

So berechnen Sie FMEA in der Wartung

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass FMEAs Ihnen dabei helfen können, mit dem identifizierten Fehler verbundene Risiken zu erkennen, zu verhindern oder zu mindern, indem sie als organisierter Ansatz zur Verbesserung von Qualitätszielen und Prozesszuverlässigkeit dienen.

Beispiele für Fehlermodus- und -effektanalysen umfassen die Erstellung eines Diagramms der Wechselstromversorgung und eines Flussdiagramms der Hardwaremethoden, das den Motor und die Lagerteile enthält.

Durch eine Kosten-Nutzen-Analyse erhalten Sie Erkenntnisse über die Kritikalität der Anlage.

Definieren Sie sowohl Ihre qualitativen als auch quantitativen Parameter. Beschriften Sie zunächst den Schweregrad und die Häufigkeit des Fehlers auf einer Skala von 1 bis 10. Analysieren Sie anschließend die tatsächlichen Zahlen. Sie benötigen Formeln, um Fehlermodi in Echtzeit zu berechnen.

Stellen Sie sicher, dass Sie ein Backup-System oder eine alternative Route vorbereiten, um die Sicherheit durch Redundanzen zu erhöhen. Lösen Sie dann die RPN wie zuvor erläutert auf und erstellen Sie eine Kritikalitätstabelle, um die Werte darzustellen. Konzentrieren Sie sich auf den Austausch von Teilen, um die Leistung wieder auf die ursprünglichen Werte zurückzusetzen.

Die beste Strategie besteht darin, Ausfälle im Voraus zu planen, bevor sie überhaupt auftreten. Dies kann systematisch bei jedem Problem, auf das Sie stoßen, durchgeführt werden, indem Sie es in einem Wartungsrückstand auflisten und die erforderlichen Maßnahmen ergreifen.

Lesen Sie mehr:Asset-Kritikalitätsanalyse:Assets effektiv nach „Kritikalität“ ordnen

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