Überwindung von CMMS-Implementierungsbarrieren:Eine Erfolgsgeschichte – Teil 2

Pt. II – Mehr CMMS-Wissen, mehr ROI

Nichols Farms, der siebtgrößte Pistazienverarbeitungsbetrieb in Kalifornien, hat vor kurzem damit begonnen, die Software eMaint Computer Maintenance Management System (CMMS) zu verwenden. In Teil 1 haben Sie erfahren, wie es der Organisation gelungen ist, die Zustimmung der Techniker für das System zu gewinnen. Erfahren Sie in Teil 2, wie das Unternehmen das CMMS nutzte, um die Arbeitsabschlussraten um satte 400 % zu steigern.

Lass es funktionieren

Wenn Benutzer die Fähigkeiten des CMMS kennen, können sie das System voll ausschöpfen. Bevor Wartungsplaner Chris Kennedy begann, eMaint zu nutzen, stellte er sicher, dass er verstand, wie Nichols Farms das System nutzen konnte, um die Ziele der Pistazienverarbeitungsanlage zu erreichen. Nachdem er sich durch die Teilnahme an eMaint-Seminaren, Vorführungen und Online-eMaint-Universitätskursen weitergebildet hatte, entwickelte Chris einen Plan und einen Weg zum Erfolg.

Das übergeordnete Ziel:einen erstklassigen Wartungsstatus erreichen. Seine Prioritäten waren:

1. Steigern Sie die Produktivität Ihrer Mitarbeiter
2. Beseitigen Sie manuelle Prozesse
3. Erhöhen Sie die Arbeitsabschlussquoten

„In nur einem Monat verzeichneten wir einen Anstieg der Auftragsabwicklung um 400 %“, sagte Kennedy. „Und das geschah nur mit der Verwendung des grundlegenden Arbeitsauftragsverwaltungssystems. Wir planten die Techniker, ihre Arbeitsbelastung und ihre Ausfallzeiten.“

Begrüßen Sie Prüfer mit organisierten, klaren Aufzeichnungen

Den Prüfern zu zeigen, dass Sie die Vorschriften zur Lebensmittelsicherheit einhalten, ist eine wichtige Aufgabe der Lebensmittelindustrie. Als ein Prüfer Kennedy fragte, wie Nichols Farms sicherstellte, dass Teile aus der Produktionshalle entnommen und Werkzeuge gereinigt würden, konnte er sie zeigen.

„Wir haben allen Arbeitsaufträgen ein Verfahren hinzugefügt, das besagt:‚Durch das Ankreuzen dieses Kästchens stellen Sie sicher, dass alle Teile vom Boden entfernt, abgerechnet und die Werkzeuge nach Abschluss gereinigt wurden‘“, erklärte Kennedy. „Der Prüfer war begeistert.“

eMaint-Funktionen  RIME und Vernunft

Kennedy nutzte außerdem die Funktion eMaint RIME (Ranking Index for Maintenance Expenditures), um Wartungsaufgaben zu planen, zu planen und zu priorisieren. Die Anlagen und Arbeitsaufträge mit dem höchsten Rang werden zuerst geplant. Darüber hinaus gibt es im System gekennzeichnete Arbeitsauftragstypen – zum Beispiel Nr. 1 Sicherheit, Nr. 2 reaktiv und Nr. 3 präventiv.

Als Kennedy seinen Job bei Nichols Farms antrat, wurden Techniker entsandt, um ein Problem zu untersuchen oder zu beheben, unabhängig davon, ob es sich um ein Korrektur-, Sicherheits- oder ein reaktives Geräteproblem handelte.

„Wenn Bediener jetzt glauben, dass sie sich in einer reaktiven Situation befinden, senden sie über das CMMS eine Arbeitsanfrage“, fuhr er fort. „Wenn es als reaktiv gekennzeichnet ist, wird der Wartungsleiter sofort feststellen, ob es sich tatsächlich um eine reaktive Situation handelt oder nicht, und die entsprechenden Maßnahmen ergreifen.“

Nutzung des eMaint CMMS

Kennedy verbesserte außerdem die Arbeitsabläufe, indem es bei Arbeitsanfragen Kontrollkästchen einfügte, die beim Markieren automatisch anzeigen, dass beispielsweise Teile eingetroffen sind. Die Techniker wüssten dann, dass sie mit der Fertigstellung des Auftrags fortfahren können.

„Der wichtigste Faktor zur Verkürzung der Reaktionszeit besteht darin, sicherzustellen, dass Ihre reaktiven Arbeitsaufträge oder Ausfälle im Bericht zur vorbeugenden Wartung (PM) dargestellt werden“, endete Kennedy. „Wenn zum Beispiel eine Kette ausfällt, etwa bei einem Becherwerk, weil sie nicht richtig gespannt war, kann ich zum Bericht zurückgehen und sehen, wie oft die Spannung angepasst wird. Wenn der Zeitrahmen nicht funktioniert, erhöhen wir die Häufigkeit. Wenn der Fehler nicht dargestellt wird, kann ich eine PM-Aufgabe hinzufügen.“

Seit der Implementierung hat Nichols Farm (einschließlich Chris und das Wartungsteam) eines ihrer anderen Wartungsziele erreicht. Zuvor wurde die Anlage mit einer reaktiven Wartung von etwa 40 % betrieben. Ziel war es, unter 20 % zu kommen. Heute arbeitet die Anlage mit 12 bis 15 % Reaktivität.

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