Die Bedeutung von Schulungen im Zeitalter der digitalen Fertigung

Die Industrie 4.0-Revolution der Fertigung betrifft jeden Teil der Produktionsanlage, von der Ausrüstung über die Prozesse bis hin zum Personal. Da die Fertigungslinie digital transformiert wird, bei der alle Maschinen und Anlagen des Betriebs miteinander sowie mit Einheiten außerhalb des Werks verbunden sind, kommt es zu vielen Störungen.

Es stehen neue Technologien zur Verfügung, die Möglichkeiten eröffnen könnten, mehr zu produzieren, mehr Aufträge auszuführen und mehr Kunden zu gewinnen. Aber bei allem Neuen erfordert dies Veränderungen, und wenn eine Organisation nicht bereit ist, den Wandel und all die damit verbundenen Wachstumsschmerzen anzunehmen, kann dies katastrophale Folgen haben.

Eine Produktionsanlage muss in erster Linie produzieren. Dafür müssen seine Geräte und Prozesse zuverlässig sein. Daher sollte die Anlagenzuverlässigkeit als Maximierung der Leistung und Reduzierung unnötiger Ausfallzeiten oder Verschwendung durch Optimierung der Anlagen- und Anlagenverfügbarkeit betrachtet werden.

In der intelligenten Fertigung verwalten automatisierte Prozesse den Bestand, indem sie Lieferketten und Fabriken verbinden, um Just-in-Time-Lieferungen durchzuführen. Das Ergebnis führt dazu, dass eine Anlage das bekommt, was sie braucht, wenn sie es braucht, was die Effizienz verbessert, Ausschuss minimiert und die Zuverlässigkeit erhöht, um das ultimative Ziel zu erreichen:einen höheren Durchsatz. In einem vernetzten Betrieb nach Just-in-Time- oder Lean-Manufacturing-Prinzipien müssen jedoch Geräte verfügbar und einsatzbereit sein, was bedeutet, dass alle Maschinen gut gewartet und ordnungsgemäß betrieben werden müssen.

Wenn also der Produktionslinie neue Geräte oder Technologien hinzugefügt wurden oder möglicherweise ein erheblicher Teil des Personals in den Ruhestand geht, müssen die Mitarbeiter geschult werden. Wenn die Arbeiter nicht geschult sind, können sie die neuen sechsstelligen Maschinen einer Einrichtung möglicherweise nicht richtig bedienen. Neben dem offensichtlichen Schlag für die Geldbörse mit möglichen Schäden an der Ausrüstung gibt es die versteckten Kosten, vor allem ungeplante Ausfallzeiten.

Wer ist für die Zuverlässigkeit verantwortlich?

Werksleiter sind im Rahmen ihrer Qualitätsmanagementfunktion für die Erhöhung der Zuverlässigkeit verantwortlich. Um einwandfrei funktionierende Maschinen zu gewährleisten, muss das Instandhaltungsmanagement die Geräte erfolgreich warten. Wenn eine Maschine nicht gewartet wird, kann sie ausfallen, und unerwartete Geräteausfälle können zu Produktionsausfällen, verlorenen Arbeitszeiten, unsachgemäßer Verwendung von Betriebsmitteln und Auswirkungen auf eine verspätete Lieferung von Fertigprodukten führen. Dies könnte auch zukünftige Arbeitsaufträge gefährden – die sich alle auf das Werk und die Leistung eines Managers auswirken.

Da die Zuverlässigkeit einer Maschine oder Anlage nur so gut ist wie ihr schwächstes Glied, ist es für Werksleiter von entscheidender Bedeutung, die schwachen Glieder zu identifizieren und zu verwalten oder zu beseitigen. Regelmäßige Wartung und effiziente Fehlerbehebung sind Teil einer Strategie, um Ausfallzeiten aufgrund unerwarteter Geräteausfälle zu minimieren.

Mit dem industriellen Internet der Dinge (IIoT) und immer mehr vernetzten Geräten, die Daten ausspucken, kommt die vorausschauende Wartung ins Spiel. Einblicke in den Echtzeitzustand von in Betrieb befindlichen Geräten zu haben, um Ausfälle zu verhindern, bevor sie auftreten, kann ein großer Segen für die Zuverlässigkeit und Leistung der Anlage sein. Auch das Durchführen von Wartungsaufgaben nur bei Bedarf und nicht routinemäßig, was unabhängig davon erfolgt, ob es erforderlich ist oder nicht, kann Zeit-, Personal- und Ressourcenverschwendung reduzieren.

Zuverlässigkeitsorientierte Wartung ist nicht nur eine kostengünstige Methode, sondern kann auch die mittlere Zeit zwischen den Ausfällen von Geräten verlängern, was ein wichtiger Leistungsindikator (KPI) in der schlanken Fertigung ist. Aber selbst das modernste vorausschauende Wartungssystem muss mit einer soliden Strategie verstärkt werden, um Maschinen wieder zum Laufen zu bringen, wenn sie unweigerlich ausfallen. Hier kommt ein geschultes Personal ins Spiel.

Die Qualifikationslücke, Ausbildung und Zuverlässigkeit

Es wird immer schwieriger, Arbeiter zu finden, die sowohl über technische Fähigkeiten als auch über die Fähigkeit zum kritischen Denken verfügen, um fortschrittliche Maschinen zu diagnostizieren und zu reparieren. Wie eine aktuelle Deloitte-Studie gezeigt hat, werden voraussichtlich 2,4 Millionen Arbeitsplätze im verarbeitenden Gewerbe aufgrund der Qualifikationslücke in den nächsten zehn Jahren unbesetzt bleiben.

Selbst erfahrenes Wartungspersonal, das mit der Ausrüstung einer Anlage vertraut ist, verwendet nicht immer eine systematische Methode zur Diagnose von Problemen und endet oft mit Versuch und Irrtum, um sie zu beheben. Dies kann teuer werden, wenn kostspielige Teile unnötig ausgetauscht werden oder der Prozess zu lange dauert.

Wie können Sie also sicherstellen, dass Ihr Wartungspersonal fehlerhafte Produktionsanlagen schnell, sicher und effizient diagnostizieren und reparieren kann, bevor die Zuverlässigkeit beeinträchtigt wird? Die Arbeitnehmer werden wahrscheinlich eine Ausbildung am Arbeitsplatz benötigen. Wartungsprofis, die darin geschult sind, elektrische Fehler systematisch zu beheben, können Probleme finden und schnell und mit geringstmöglichem Aufwand beheben, sodass Ausfallzeiten auf ein Minimum reduziert werden. Eine Schulung zur Fehlerbehebung für ein Wartungsteam kann sich in Bezug auf die Anlagenzuverlässigkeit und das Endergebnis auszahlen.

Andere potenzielle Probleme der Industrie 4.0

Mit der Konnektivität, die Smart Manufacturing erfordert, birgt die Chance Risiken, nämlich die Cybersicherheit. Leider hat niemand die Wunderwaffe, um Cyberangriffe vollständig auszuschließen, wie die weit verbreiteten WannaCry-Angriffe, die 2017 auf Hersteller abzielten, gezeigt haben. Aber Unternehmen können sicherstellen, dass jede externe Einrichtung, die Zugriff auf Vermögenswerte hat, die Sicherheit ernst nimmt, einschließlich Originalgerätehersteller (OEMs).

Darüber hinaus muss die Schulung des Personals in Sicherheitsprotokollen in Produktionsanlagen zu einer Notwendigkeit werden. Die meisten Unternehmen haben E-Mail-Phishing-Schulungen und möglicherweise Richtlinien für private Mobilgeräte am Arbeitsplatz, aber andere Schwachstellen können auf mangelnde Schulungen zurückzuführen sein, wie z. B. Fehler bei Sicherheitsverfahren.

Das Endziel der Ausbildung von Mitarbeitern sollte nicht nur darin bestehen, ihnen ihre beruflichen Aufgaben zu vermitteln. Dies ist zwar ein wichtiger Teil, aber die Ausbildung der Mitarbeiter sollte in gewisser Weise die Ziele des Unternehmens voranbringen.

Ausbildung und Industrie 5.0

Direkt hinter dieser aktuellen Revolution in der Fertigung steht Industrie 5.0, die dann entstehen soll, wenn das gesamte Werk, die Lieferkette und das Unternehmen miteinander verbunden sind. Die Aufmerksamkeit wird auf die Interaktion zwischen Mensch und fortschrittlicher Automatisierung, wie beispielsweise Robotik, gerichtet. Schulungen werden in Industrie 5.0 eine noch größere Rolle spielen, da sich die Technologie so schnell weiterentwickelt, dass Arbeitgeber ihre Mitarbeiter wahrscheinlich auf den neuesten Stand der Technik bringen müssen. Dies bedeutet, dass das Schulungsprogramm eines Werks jetzt und darüber hinaus Teil der digitalen Transformation eines Unternehmens sein muss.

Die Qualifikationslücke wird nicht so schnell verschwinden, und egal wie automatisiert Anlagen werden, Menschen werden immer noch benötigt. Mit einem soliden Plan, um Mitarbeiter schnell und effizient auf den neuesten Stand zu bringen, können sich Hersteller einen Wettbewerbsvorteil verschaffen.

Über den Autor

Debra Schug ist Marketing-Kommunikationsmanagerin bei Simutech Multimedia, einem Unternehmen, das simulationsbasierte Trainingstools für die Fertigungsindustrie anbietet. Sie hat regelmäßig für eine Vielzahl von Fachzeitschriften der Branche mitgeschrieben und war Chefredakteurin von Lebensmitteltechnik.