Mach es richtig – bevor es schief geht

Die Produktion des SARS-CoV-2-Impfstoffs hat sich verzögert; viele Länder erhalten zum vereinbarten Zeitpunkt nicht genügend Impfstoff. Auch wenn es nur Verzögerungen um Wochen geben kann, hat dies Auswirkungen auf Gesundheit, Politik und Gesellschaft. Wir wissen, dass die Herstellung von Impfstoffen ein komplexer, zeitaufwändiger biologischer Prozess ist und das Produkt eine Reihe von Filtrationen, Reinigungen und Qualitätskontrollen durchlaufen muss. Die genauen Gründe für Verzögerungen bei den einzelnen Herstellern sind uns jedoch nicht bekannt. Anscheinend hängen einige Probleme mit geringeren Erträgen zusammen ¹ , Qualität und Sauberkeit ² sowie Schwierigkeiten beim Scale-up ³ . Dies steht im Einklang mit der Einschätzung der FDA, dass 62 % der Arzneimittelknappheit sind auf Herstellungs- und Produktqualitätsprobleme zurückzuführen. ⁴

Wie können Hersteller proaktiv sein und Verzögerungen vermeiden?

Design für die Fertigung

Die Herstellungsprozesse von Impfstoffen sind komplex, schwierig und empfindlich gegenüber Veränderungen, die zu Produktivitätsschwankungen und Schwankungen in der Herstellung führen. Daher ist es wichtig, ein tiefes Verständnis des Prozesses und seiner Grenzen zu haben. Organisationen sollten die Design of Experiment (DoE)-Prinzipien nutzen, um Ursache-Wirkungs-Beziehungen zwischen Eingabevariablen und den resultierenden Ergebnissen zu identifizieren und die kritischen Prozessparameter zu identifizieren, die sich positiv auf Qualität und Ertrag auswirken können; Darüber hinaus müssen sie neue gültige Betriebsbereiche für diese Prozessvariablen definieren, um Ertragssteigerungen bei gleichbleibender Qualität zu erzielen.

Skala -up

Da für die Herstellung von Impfstoffen der eigentliche Prozess entscheidend ist, müssen die Hersteller detaillierte Verfahrenseinheitsoperationen in der Prozessentwicklung für das Scale-up und die Übertragung auf die Herstellung entwickeln. Kritische Prozessparameter (CPPs) und Kritische Qualitätsattribute (CQAs) und ihre entsprechenden Bereiche werden während der Prozessentwicklung identifiziert und definiert. Diese müssen dann für den vollständigen kommerziellen Betrieb übersetzt werden.

Oft verlaufen diese Übersetzungen nicht wie vorhergesagt. In diesem Fall müssen zusätzliche Chargen in vollem Umfang gefahren werden, um neue Prozessbedingungen zu testen und anzupassen und neue Prozessparameter zu identifizieren und zu definieren, die während der Prozessentwicklung im kleinen Maßstab nicht offensichtlich waren. Ein validierbarer Prozess mit eingebauter Qualität – Quality by Design (QbD) und sorgfältige Prozessentwicklung führen zu einem besseren Verständnis und weniger Problemen in größeren Maßstäben sowie zu einer schnelleren und besser vorhersehbaren Markteinführungszeit.

Vermeiden Fehler

Wenn bei der Herstellung ein Problem auftritt, wird es möglicherweise nicht früh genug erkannt, um Auswirkungen auf den Wirkstoff und/oder das Endprodukt zu vermeiden. Die Folge kann sein, dass ganze Chargen des Produkts nicht verwendet werden können und verschwendet werden. Es muss eine neue Charge hergestellt werden und eine Untersuchung des Chargenfehlers muss erfolgen. Beides hat erhebliche Auswirkungen auf die Kosten und die Lieferzeit. Dies gilt zwar für alle pharmazeutischen Produkte, doch die Auswirkungen auf die Herstellung großmolekularer Biologika sind noch größer. Solche Prozesse sind komplexer, kostspieliger und anfälliger für geringfügige Veränderungen und Verunreinigungen.

Um dies zu beheben, müssen Unternehmen den Herstellungsprozess streng kontrollieren und frühzeitig gewarnt werden, wenn ein Prozess außer Kontrolle gerät. Es ist auch nützlich, bekannte Ausreißer entfernen und schnell neu berechnen zu können. Identifizieren Sie die Ursache für einen Batchfehler, um ein erneutes Auftreten zu vermeiden.

Kontrolle Ihr Prozess

Es ist wichtig, aus regulatorischer Sicht volle Transparenz und Kontrolle über den Herstellungsprozess zu haben – Kontinuierliche Prozessverifizierung – CPV sowie zur Sicherstellung der Prozessleistung und Produktqualität. Dazu müssen Sie in der Lage sein, Ihre kritischen Prozessparameter (CPPs) und die kritischen Qualitätsattribute (CQAs) zu identifizieren. Dies ist nur möglich, wenn Sie auf Ihre Daten aus Entwicklung und Fertigung, aus Labor und Werkstatt zugreifen können. Die laufende Überprüfung der Leistung des Prozesses wie geplant und die Überwachung der Variabilität in Kombination mit automatisierten Warnungen und Überwachung nach Ausnahme können dazu beitragen, dass der Prozess in einem kontrollierten Zustand bleibt und die erforderliche Ausbeute in der definierten Qualität liefert.

Aktivieren Ihre CDMOs

Man geht nie alleine – das ist auch bei der Impfstoffherstellung der Fall. Um die Produktion der vereinbarten Mengen sicherzustellen, nutzen Unternehmen in der Regel verschiedene Produktionsstandorte innerhalb ihrer Organisation und/oder ein erweitertes Netzwerk, einschließlich Vertragsentwicklung und Produktionsorganisationen (CDMOs). Die Verlagerung eines Herstellungsprozesses von einem Standort zu einem anderen oder von einem Standort zu einem CDMO erfordert, dass der Hersteller den Betrieb des Prozesses am aktuellen Standort auf eine Basis stellt und die Betriebsanforderungen für den neuen Standort basierend auf den signifikanten Prozessvariablen festlegt, die sich auf die Prozessleistung und das Produkt auswirken Qualität.Dazu müssen gültige Betriebsbereiche für diese Prozessvariablen festgelegt werden, damit der neue Standort oder das CDMO so schnell wie möglich einen validierten, stabilen Prozess replizieren kann, um zu einer rechtzeitigen Impfstoffabgabe beizutragen.

Fertigungsanalyse

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Discoverant unterstützt die laufende Prozessüberprüfung mit automatisierten Warnungen zur Überprüfung nach Ausnahme und bietet Signalüberwachungs-Dashboards zur Überwachung der Prozessleistung in internen und externen (d. h. CDMO) Fertigungsnetzwerken.

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