DrapeCube bietet einen kostengünstigen Preforming-Prozess für die GFK-Textilproduktion

Mit dem Ziel, verstärkte Textilien für komplexe, 3D-geformte Prototypen sowie kleine Produktionsmengen wirtschaftlich zu erwärmen und zu verformen, entwickelt das Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen (ITA, Aachen, Deutschland) eine Umformstation , genannt DrapeCube. Der DrapeCube, der derzeit vom ITA zu Forschungszwecken eingesetzt wird, soll mehrere hohe Produktionskosten im Zusammenhang mit dem Preforming-Prozess vermeiden, darunter schwankende Bauteilqualität, erhöhtes Bauteilgewicht und andere kostenintensive Schwankungen bei der manuellen Herstellung von faserverstärktem Kunststoff (FRP) Komponenten. Darüber hinaus bietet der DrapeCube im Vergleich zur Lösung des Stanzformverfahrens zur Formgebung von Textilien eine Alternative für die Kleinserienfertigung.

Um die Textilien zu erwärmen, wird Heißluft aus einem pneumatischen Druckrohr in die Werkzeugkavität eingeblasen und über eine elektrische Spule auf bis zu 200°C erhitzt, wodurch das Textil über einen kurzen Zeitraum kontrolliert erwärmt wird. Dieser Ansatz ermöglicht laut ITA das Aufschmelzen und Abkühlen des thermoplastischen Klebematerials vor, während oder nach der Formgebung. Zur Erzeugung des Anpressdrucks werden dann Pneumatikzylinder verwendet. Bei einer Bauteilprojektionsfläche von 100 Millimeter mal 200 Millimeter kann ein Anpressdruck von bis zu 100 kPa erreicht werden.

Dieser Beitrag ist mit freundlicher Genehmigung von CompositesWorld und AZL Aachen GmbH Medienpartnerschaft.