Folge 35:Lisa Ketelsen, Covestro

Unser Gast in Folge 35 der CW Talks:The Composites Podcast ist Lisa Ketelsen, Head of Thermoplast Composites und CEO von Maezio bei Covestro (Shanghai, China). Der in Deutschland aufgewachsene Ketelsen mit Sitz in Shanghai leitet die Produktlinie Maezio von Covestro, die Kohlefaserbänder mit einer Polycarbonat-Harzmatrix umfasst.

Ketelsen spricht über ihre Karriere bei Covestro, die Entwicklung der Maezio-Produktlinie, die Eigenschaften und Anwendungen von Maezio und wie sie die Entwicklung thermoplastischer Verbundwerkstoffe auf dem Markt sieht.

Transkript des Interviews mit Lisa Ketelsen mit CW Talks, aufgezeichnet am 21. Oktober 2020

Jeff Sloan (JS): Hallo zusammen und willkommen bei CW Talks:The Composites Podcast. Ich bin Jeff Sloan, Chefredakteur von CompositesWorld. Dies ist Episode 35 und mein heutiger Gast ist Lisa Ketelsen, Head of Thermoplast Composites und CEO von Maezio bei covestro. Lisa hat ihren Sitz in Shanghai und leitet die Maezio-Produktlinie von Covestro, die Kohlefaserbänder mit einer Polycarbonat-Harzmatrix umfasst. Ich werde mit Lisa über ihren Weg zu Covestro, die Maezio-Produktlinie, die Eigenschaften und Anwendungen von Maezio sprechen und wie sie die Entwicklung thermoplastischer Verbundwerkstoffe auf dem Markt sieht. Hallo Lisa und willkommen bei CW Talks.

Lisa Ketelsen (LK) :Hi, Jeff, schön hier zu sein. Vielen Dank für die Einladung.

JS: Erzählen Sie mir ein wenig über Ihre Rolle bei Covestro und was Sie dort tun.

LK: Nun, ich bin seit fast einem Jahr in meiner aktuellen Position als Leiter des globalen Geschäfts für thermoplastische Verbundwerkstoffe und unsere Marke ist Maezio. Meine Rolle hier besteht darin, unser globales Geschäft aufzubauen und zu steuern. Und wenn man so will, ist es von der Konstellation her ein bisschen so, als wäre man CEO eines Startups in einem multinationalen Konzern. Ich bin in Shanghai ansässig, hier befindet sich unsere Unternehmenszentrale und auch eines unserer größten Innovationszentren. Da wir jedoch einen aufstrebenden und wachsenden Kundenstamm haben, auch in Asien, haben wir aber auch Teammitglieder auf der ganzen Welt, in den USA und Taiwan und auch in Deutschland. Ja, das ist also unser Geschäft, das wir seit ein paar Jahren führen.

JS: Wie viele Mitarbeiter arbeiten für Sie in Ihrem Bereich der Geschäftsentwicklung?

LK: Ja, unsere Maezio-Crew, wie ich sie gerne nenne. Wir sind also ungefähr 90 Leute, einschließlich unserer Produktionsseite, des F&E-Teams, des Anwendungsentwicklungsteams, der Marketingleute, einschließlich der Lieferkette, des Produktmanagements und so weiter. Die gesamte Crew besteht also aus etwa 90 Leuten. Und vor fünf Jahren, als die kleine Firma gekauft wurde, waren wir neun Leute. Und so sind wir ziemlich schnell gewachsen.

JS: Okay, also viel Wachstum hier. Covestro war früher – ich weiß nicht, wie ich das formulieren soll – früher Bayer oder ein Teil von Bayer. Soweit ich das beurteilen kann, ist dies der einzige Ort, an dem Sie seit Ihrem Universitätsabschluss gearbeitet haben. Ich frage mich, wie viel Erfahrung Sie im Bereich Composites vor Ihrer jetzigen Position gesammelt haben. Und wie sind Sie zu diesem Job gekommen? Was hat dich daran gereizt?

LK: Ja, ich bin seit 15 Jahren bei Bayer, oder Covestro, wenn Sie so wollen. Es war eine ziemlich angenehme Fahrt. Und ich glaube, wissen Sie, wie ich zu dieser Position gekommen bin, als ich hierher nach Shanghai gezogen bin, um mich speziell mit dem Geschäft mit thermoplastischen Verbundwerkstoffen zu befassen. Und ich denke, im Laufe der Jahre hatte ich das große Glück, in verschiedenen Positionen zu arbeiten, um diese ganzheitliche Perspektive in das Geschäft einzubringen, richtig. Ich bin selbst am Anfang meiner Karriere in Geschäftsentwicklungs- und Marketingfunktionen für die Baubranche, also war es immer recht technisch. Ähm, und ich liebe es wirklich, dass es wirklich praktisch ist, es ist wirklich echt, und das gilt auch für Verbundwerkstoffe, oder? Und später in meiner Karriere war ich für den Aufbau neuer Geschäftseinheiten von Grund auf verantwortlich, ich habe im Einkauf gearbeitet, also im Grunde auf der anderen Seite des Tisches. Als sich also diese Gelegenheit ergab oder die Frage bestand, dieses Wachstumsunternehmen zu leiten, wie wir es hier in unserem Unternehmen nennen, wissen Sie, ein Startup im Unternehmen, ich denke, wissen Sie, beide Seiten dachten, das sei ziemlich passt gut zu meinem technischen Hintergrund, aber auch dieser Aufbau eines Unternehmens, mit dem wir uns beschäftigen, oder? Wirklich neue Produkte auf den Markt bringen, über das nächste Kapitel des Produktportfolios nachdenken, stärkere Teams aufbauen und die Teamkapazität erhöhen und auch das Geschäft erweitern. Ja, und das hat mich hierher geführt und ich bin sehr glücklich, mit einem fantastischen Team von Leuten zusammenzuarbeiten, die alle eine ziemliche Präsenz in den Bereichen Engineering und F&T haben. Es ist also ein ziemlich starkes technisches Publikum und sie passen wirklich gut zusammen. Das macht also viel Spaß.

JS: Das ist großartig. Ich erkenne einen deutschen Akzent und gehe angesichts der Bayer-Geschichte davon aus, dass Sie aus Deutschland kommen. Wo bist du zur Schule gegangen?

LK: Tut mir leid, ich bin halb Brasilianer, halb Deutscher. Aber ich habe mein Abitur in Deutschland gemacht. Geboren und aufgewachsen bin ich, wenn man so will, in Brasilien. Ich bin dann in Deutschland aufs Gymnasium gegangen und habe auch studiert und meinen MBA selbst in Großbritannien gemacht, und ja, und jetzt liegt Shanghai auf dem Tisch, oder?

JS: Lassen Sie uns mehr über Maezio sprechen, das Sie vor ein paar Minuten erwähnt haben. Deshalb möchte ich damit beginnen, dem Publikum nur zu beschreiben, was Maezio ist. Und dann habe ich noch ein paar Fragen zum Material selbst. Was ist Maezio?

LK: Nun, zunächst einmal ist es der Markenname für einen thermoplastischen Verbundwerkstoff auf Polycarbonatbasis. Und ja, also haben wir diese Marke vor zwei Jahren geschaffen, weil wir in erster Linie viel geistiges Eigentum rund um dieses Produkt entwickelt und gemacht haben und dieses neue Produkt auf den Markt gebracht haben. Und was wir im Wesentlichen im Bereich thermoplastischer Verbundwerkstoffe tun, ist, dass wir uns auf die unidirektionale Bandherstellung auf Kohlefaserbasis sowie auf Laminate konzentrieren. Ich denke, das ist der reizvolle Teil der Idee, dass wir über die Bänder hinaus mit unseren Fähigkeiten wirklich in Gespräche mit unseren Kunden über das führen können, was wir Abstimmbarkeit nennen, oder? Sie sagen, ich brauche 15 Grad, 45 Grad auf diese Weise, 90, null 30 Grad, wie können wir das richtig machen? Und hier kommt die Magie ins Spiel und hier kommt Maezio – und daher steht der Name „Maestro“ – woher die Komposition und die Stimmbarkeit kommen.

JS: Wie Sie sicher wissen, sind thermoplastische Verbundwerkstoffe nicht neu, aber ich denke, dass Maezio einzigartig auf dem Markt ist und dass es Polycarbonat verwendet. Angesichts der Geschichte von Covestro mit Polycarbonat ist dies wohl nicht überraschend, und ich frage mich, was der größte Vorteil von Polycarbonat für die Anwendungen ist, in denen Maezio typischerweise verwendet wird.

LK: Die größten Vorteile, die unser Maezio UD-Band und -Blatt mit sich bringt, liegen im Harz, in diesem Fall einem ganz anderen Harz. Sie haben Recht, PA und PP, andere Optionen, sind schon lange auf dem Markt. Aber Polycarbonat überträgt sich auf unsere Materialien und bringt große Vorteile in den Verbundwerkstoffen, da es die Zähigkeit, die Steifigkeit mit einer guten Oberflächenqualität kombiniert, oder? Class-A-Oberflächen lassen sich einfacher realisieren. Wir arbeiten viel an verschiedenen Beschichtungslösungen, verschiedenen Oberflächenlösungen. Wenn Sie also wirklich eine Kombination dieser Dinge suchen, dann kommen unsere Materialien ins Spiel. Dazu kommen aber, je nach Vergleich, auch die Vorteile der Dimensionsstabilität. Im Vergleich zu anderen Polymeren haben wir beispielsweise weniger Probleme mit der Feuchtigkeitsaufnahme. Es hat also insgesamt Vorteile auf dem Markt. Es ist nicht der größte Anwendungsbereich, Polycarbonat-Verbundwerkstoffe, aber wir sehen, dass es ein angemessenes Wachstum gibt, und dann wollten wir an der Schaffung dieser Rolle teilnehmen. Und der andere Teil ist, dass wir gerade in der Elektronik flammhemmende Eigenschaften erreichen können. Und dies ist für viele Player, die Polycarbonat bereits heute einsetzen, ein wichtiger Grund, nach Lösungen zu suchen, um es mit unseren Rohstoffverbunden zu kombinieren. Und, ja, das soll nicht heißen, dass wir hier nur mit Polycarbonat aufgehört haben. Am Anfang haben wir unsere Assets rund um Polycarbonat aufgebaut, ja, aber wir haben auch andere Fähigkeiten und auch diese F&E-Kapazitäten, um das breitere Produktportfolio weiter zu erkunden. Und damit wir auch unterschiedliche Harz- und Fasertypen einsetzen können, denn nicht jede Anwendung verlangt die gleiche Antwort. Darauf freuen wir uns.

JS: Ich frage mich, ob es bei Polycarbonat auch einen Kostenvorteil gibt. Wenn Sie an thermoplastische Verbundwerkstoffe denken, denken Sie normalerweise an PEEK und PEKK und andere Materialien, die relativ teuer sein können. Polycarbonat ist meiner Meinung nach eher ein Massenmaterial als einige andere Thermoplaste. Und ich frage mich, ob das einem der Produkte, die aus diesem Material hergestellt werden, einen Kostenvorteil bringt?

LK: Ähm, ja, es kann sicherlich einen Produktvorteil gegenüber bestimmten Materialien vermitteln. Wenn wir mit unseren Kunden über konkrete Anwendungen sprechen, geht es aber oft nicht nur um das Harz, denn wenn man es mit Kohlefaser mischt, überwiegen die Kohlefaserkosten. Es ist also eher eine Frage, wie stark das Blatt oder das Laminat oder das Klebeband ist, um die Gesamtkosten der Teile zu senken? Und dann reden wir über Kosten-Performance. Wie gut spart es uns nachgelagert Zeit und Geld? Zum Beispiel bei Beschichtungsanwendungen, wo wir in unserem Fall gesehen haben, dass es Einsparpotenzial bei bestimmten Beschichtungsaufwänden gibt? Deshalb denken wir gerne darüber nach und betrachten das gesamte Teil und überlegen, wo es wirklich aus der Sicht des endgültigen Teils sinnvoll ist, die Kosten zu senken. Und das Harz selbst, Polycarbonat selbst, ist in einigen Aspekten kommodifiziert, aber wenn Sie zum Beispiel in Richtung Flammschutzmittel gehen, wird es etwas komplizierter, es ist viel Forschung erforderlich. Und so hängen die Daten wirklich von den Kosten des Teils ab. Dafür setzen wir uns am meisten ein.

JS: Ist Maezio auf eine bestimmte Kohlefaser oder eine bestimmte Glasfaser standardisiert? Oder sind Sie Agnostiker und bieten eine Vielzahl von Optionen an?

LK: Nein, wir sind Agnostiker. Wir haben unsere Prozesse also so gestaltet, dass wir die Möglichkeit haben, uns zu ändern und zu sehen, welche anderen Optionen wir haben, oder? Aber ich meine, der Einfachheit halber bleiben wir am Anfang bei einigen guten oder sehr kompatiblen Fasern, die in unserem Prozess gut funktionieren. Aber das ist ein Ausgangspunkt, oder? Ich denke, insgesamt freuen wir uns sehr, auch Fasern für verschiedene Fasertypen von auch verschiedenen Partnern zu erforschen. Wir waren dem gegenüber agnostisch.

JS: Eine der Herausforderungen bei der Herstellung thermoplastischer Klebebänder, zumindest in Märkten wie der Luft- und Raumfahrt, besteht darin, dass die Qualität des Klebebands manchmal nicht ganz dem Niveau von beispielsweise duroplastischen Klebebändern entspricht, das eine längere Geschichte und mehr Entwicklung hinter sich hat. Und ich frage mich, wie Covestro das schafft, ob das eine Herausforderung für die Herstellung des Maezio-Materials ist oder wissen Sie, mit welcher Technologie diese Bänder hergestellt werden?

LK: Brunnen. Wir verwenden eine Technologie, die im Grunde für viele verschiedene Trade-Offs aus der Textilindustrie, aus der Polycarbonat-Industrie, implementiert wurde. Also haben wir unsere Technologie um das herum zusammengestellt, was auf dem Markt war. Und dann haben wir natürlich einige Iterationen gemacht und es so optimiert, dass es sich im Laufe der Zeit wirklich verbessert. Wo wir gerade mit unserem aktuellen Portfolio sind – ich meine, die Luft- und Raumfahrt ist eine andere Sache – konzentrieren wir uns derzeit auf Sport, Schuhe, Elektronik, Automobil und Konsumgüter. Wissen Sie, um diese Märkte zu erobern, um zu verstehen, woher wir kommen, um von kleineren Teilen zu größeren Teilen zu gelangen, richtig? Und während wir das tun, verbessern wir, was nicht bedeutet, dass das Produkt nicht gut ist, aber das Produkt ist für diese Anwendungen sehr, sehr gut geeignet. Ich denke, dass die Luft- und Raumfahrt eine andere Sache ist. Und dann werden Sie auch darüber diskutieren, ob PC das richtige Harz in diesem Bereich ist, oder? Das kommt also oben drauf. Aber nein, aber im Allgemeinen ja, ich meine, wirklich, wirklich extrem perfektes Band herzustellen, ist definitiv schwierig. Und wir haben gesehen, wie viele Spieler versagt haben oder unseren Kunden dies nicht bieten konnten. Aber bis jetzt, die neuesten Erfolge, die wir auf dem Markt hatten, wo wir es von einem Pilotprodukt von einem Pilotband zu einem massenproduzierten Band gebracht haben, von klein bis groß, haben wir es geschafft, die Qualität wirklich zu verbessern die Tabelle, die erwartet oder sogar übertroffen wurde. Deshalb sind wir sehr stolz, das geschafft zu haben. Aber ja, es braucht viel Arbeit. Und es erfordert auch eine Menge Lernkurve und Iteration mit diesen Partnern.

JS: Sie haben Anwendungen erwähnt, darüber möchte ich jetzt ein bisschen sprechen. Und Sie haben auch den Sportartikelmarkt erwähnt. Eine häufige Verwendung von Maezio war, zumindest in den letzten Jahren, als Kohlefasereinlage in Sportschuhen. Und ich denke, der neueste Schuh, der auf den Markt kam, der dieses Museumsmaterial verwendet, ist der KT-Six-Basketballschuh, der von Anta hergestellt wird. Und ich glaube, es wird zunächst nur in Asien vermarktet. Ich frage mich, warum dies eine so attraktive Anwendung für Maezio ist.

LK: Nun, wir entwickeln dieses spezielle Produkt seit zwei Jahren mit Anta und ich denke, viele, viele Spieler entwickeln seit einiger Zeit solche Performance-Produkte. Und das ist nicht verwunderlich. Covestro ist also eigentlich schon lange in der Schuhindustrie mit einer Vielzahl von Materialien unterwegs, oder? Also Polyurethanschaum. Thermoplast, Polyurethan-Textilien, 3D-Druck, also, meine Kollegen links und rechts, sie haben schon viele Berührungspunkte mit Schuhherstellern. Thermoplastische Verbundwerkstoffe sind dann sozusagen die nächste Ergänzung des Portfolios, in dem wir als Unternehmen stehen. Wir versuchen auch, frühzeitig ganzheitliche Gespräche mit den Designern zu führen. Als solches haben wir einen bestehenden Marktzugang, der hilft. Ja, aber warum in diesem speziellen Fall Verbundwerkstoffe? Ich meine, Anta ist wirklich führend in Sachen Performance-Schuhe. Sie sind hier in Asien führend, ihr Entwicklungsteam ist einfach unglaublich innovativ. Sie sind unglaublich hungrig, irgendwann neue Produkte für ihre Kunden zu entwickeln, und ihre Anforderungen und an Hochleistungsmaterialien sind wirklich hoch. Als wir also in die Diskussionen einstiegen, warum Maezio? Wie macht das Sinn? Wissen Sie, ich denke, die Antwort ist das, was ich zuvor über den hohen Grad an Abstimmbarkeit gesprochen habe. Wir hatten viele Iterationsrunden zusammen mit Anta, um wirklich herauszufinden, was das optimale Layup-Design für den Schaft ist. Damit wir die Steifigkeit genau auf das abstimmen konnten, was Anta speziell für diesen Basketballschuh wollte, um die Torsionskräfte aufzunehmen und Steifigkeit in eine Richtung und Flexibilität in eine andere zu ermöglichen. Also wirklich über die typische Null/90-Grad-Schicht hinausgehen. Und wir haben buchstäblich über einen langen Zeitraum mit Layups herumgespielt und bis wir hier mit einem perfekten Produkt zurückgekommen sind. Und für jeden Partnerkunden arbeiten wir wirklich nach dem Vorbild der Schuhindustrie. Wir arbeiten an verschiedenen Leistungs- und Kostenoptionen und sehen, was sie erreichen möchten, und führen die Athleten den Test durch und wiederholen ihn dann erneut. Und dann ist der Kostenteil der Performance-Seite, dies in großem Maßstab zu bringen, oder? Also entwickeln, entwickeln, entwickeln wir buchstäblich im Pilotmaßstab. Und dann haben wir es in die Massenproduktion gebracht, die dann für einen Spieler wie Anta mit Millionen und Abermillionen Paar Schuhen attraktiv ist, um sich von den traditionellen Duroplasten auf Epoxidbasis zu lösen und auf die Massenproduktion von Millionen Paaren von Produkten zu skalieren das sind genau die gleichen wie das andere Paar Schuhe.

JS: Können Sie uns beschreiben, was der Schaft ist? Wie sind ungefähr seine Abmessungen? Und was macht es für den Basketball, denke ich, nicht nur für den Schuh, sondern für den Spieler? Und kannst du uns beschreiben, wie es hergestellt wird?

LK: Ja, in Bezug auf die Abmessungen ist es – nun, Sie möchten es wahrscheinlich in Zoll haben – aber in Bezug auf die Abmessungen sind es etwa 15 Zentimeter mal 5 [Zentimeter]. Und ich denke, dass man etwa 30% des Schafts selbst sehen kann. So kann der Kunde es anfassen und fühlen und 70 % sind quasi in einer halbtransparenten Sohle versteckt. Das war eine der Anforderungen, um diesem Produkt nicht nur den Leistungscharakter, sondern auch die Ästhetik zu verleihen. Und was bringt es dem Basketballspieler? Anta ging also sehr genau auf ihre Bedürfnisse ein, um die Steifigkeits- und Torsionseigenschaften dieses Materials mit Flexibilität wie begrenzter Flexibilität und Biegung zu kombinieren, aber es war wirklich die Sicherheit des Spielers, wenn er schnelle Bewegungen nach links und rechts macht. Das war also das große Thema Sicherheit und Steifigkeit mit dem Fokus auf Torsion. Und dann die Ästhetik, die durch verschiedene Design-Iterationen eingeht, die eigentlich auch die Kohlefaser zeigen und dennoch keine Kompromisse bei der Leistung des Schafts selbst eingehen wollten.

JS: Sie haben die Hochgeschwindigkeits- oder Massenfertigung erwähnt. Wie wird das dann in dieser Anwendung erreicht?

LK: Nun, wie bei jedem anderen Projekt gibt es eine Zeit, in der Sie einen Prototypen erstellt haben, und dann hat Anta irgendwann die Designphase abgeschlossen und gesagt:'Okay, jetzt wissen wir, dass wir die Schuhe vorbereiten und den richtigen die richtigen anbieten müssen Menge zu bestimmten Zeitpunkten und zu bestimmten Zeitpunkten.“ Und wir haben es auf die Massenproduktionslinien gebracht, produziert und dann an die Former geschickt, die ihm dann wirklich dieses Anta-spezifische Design gegeben haben. In diesem Fall also wurde es dann thermogeformt und dann ging es weiter flussabwärts zum Einbau in den Schuh und in die Läden.

JS: Ist das Auflegen der UD-Bänder ein ziemlich automatisierter Prozess?

LK: Ja, dann in diesem speziellen Fall ja. Wenn wir über Massenproduktion sprechen, haben wir im Grunde einen dreistufigen Ansatz, oder? Wir produzieren die Bänder, dann haben wir eine Montagelinie, im Grunde werden unsere Bänder dann von Robotern geschnitten und in den verschiedenen Winkeln platziert, die benötigt werden. Und dann bringen wir diese verschiedenen abgewinkelten Bänder, wenn Sie so wollen, Bandrollen, wir bringen sie auf unsere Laminierlinie und einen kontinuierlichen Prozess und schneiden die Platten in der Größe, die unser Kunde braucht, und versenden sie. Es ist also vollständig automatisiert.

JS: Denken Sie über den Tellerrand hinaus und fragen Sie sich, welche anderen Anwendungen und Märkte Ihrer Meinung nach gut zu Maezio passen und was diese attraktiv macht?

LK: Heute, wo wir stehen und über ein Polycarbonat-basiertes Geschäft nachdenken, haben wir vier Schlüsselsegmente, die wir angehen, und das sehen Sie auch in unserem Kundenstamm. Sport und Schuhe als Einheit, Elektronik, Automobil und Konsumgüter, einschließlich Gepäckanwendungen. Das sind also die vier Bereiche. Einige haben kürzere Lebenszyklen, andere haben längere Lebenszyklen, was eine gute Mischung ist, um verschiedene Produkttypen von unserer Seite auch auf den Markt zu bringen. Aber alle haben gemeinsam, dass sie spezifische Bedürfnisse haben, um die Idee von Steifigkeit mit Leichtbau zu verbinden und auch, was wir „schön“ nennen, mit einer Anforderung an die Oberfläche, oder? Das ist eine Art Gemeinsamkeit zwischen den Segmenten, die wir untersuchen.

JS: Sie haben gerade eine „schöne Oberfläche“ gesagt. Ich denke, das ist ein Hinweis auf einen Punkt, den Sie zuvor bezüglich der mit Polycarbonat möglichen Oberflächenqualität erwähnt haben, nicht wahr?

LK: Genau, ja. Ich kann Ihnen ein Beispiel aus der Automobilindustrie nennen. Wir haben also unsere serienreifen Lösungen, wissen Sie, dass Neo, ein Unternehmen für Elektrofahrzeuge, hier in China, ein Unternehmen für Elektrofahrzeuge ist. Sie wachsen recht schnell und sind dann hier als lokaler Autohersteller führend, wenn es um Innovationen im Raum geht. Und sie waren wirklich auf der Suche nach einer Laufradschaufel, die nicht nur der hohen Geschwindigkeit und der chemischen Beständigkeit standhält, was man an einer Laufradschaufel braucht. Aber sie suchten wirklich auch nach diesem Teil als Design-Wahrzeichen und als Ausgangspunkt, um dann auch einen sportlichen Look für ihre Marke zu kreieren. Sie stellten also recht hohe Anforderungen an die Oberfläche. Ja, ziemlich starke Ideen, wie die Faser in den einzelnen Teilen zu sehen ist, damit sie wirklich zeigt, dass es sich um ein Produkt auf Kohlefaserbasis handelt, aber gleichzeitig eine Klasse-A-Oberfläche hat. Und mit ein paar Iterationen am Design haben wir es wirklich geschafft, dass die Verarbeitung wirklich ziemlich gut aussieht. Und das ist ein Auto-Außenteil mit einer speziellen Beschichtung, die wir oben hinzugefügt haben, weil sie auch dort einen bestimmten matten Look haben wollten. Ähm, und ja, und von da an haben wir es in den Autoinnenraum gebracht und dann haben wir Autoinnenraumkonzepte entwickelt, bei denen es zum Beispiel um einen ultradünnen Tisch für zukünftige Autos geht, bei dem Sie wissen, anstatt den Autoinnenraum zu verwenden nicht nur um von A nach B zu kommen, sondern um zu arbeiten oder Ihren Laptop zu nutzen oder Sie wissen ihn auch als einen gewissen Ruheraum zu haben. Und das entwickeln wir mit Dr. Schneider bei Engel rund um die Technik. Wie man es maximal schlank baut und eine wirklich, wirklich gute Oberfläche, die die Leistung des Produkts selbst ergänzt. Sie wissen also, dass es unglaublich schwierig ist, diese Standards in der Automobilindustrie mit Thermoplasten wirklich umzusetzen, aber mit Polycarbonat. Zum Glück ist es möglich und wir können viel Wissen nutzen, das wir bereits im Autogeschäft haben.

JS: Wenn Sie sagen, dass es schwierig ist, Standards festzulegen, was meinen Sie damit?

LK: Nun, weil wir ein Produkt mit unserem UD-Band oder -Laminat auf Polycarbonat-Kohlenstofffaserbasis haben, haben wir ein ziemlich neues Produkt. Sie müssen also über Fähigkeiten und Kenntnisse verfügen, welche Beschichtungsarten gut funktionieren, wie Sie die Oberflächenveredelung durchführen und wie Sie sie am kosteneffizientesten gestalten, oder? Wie verwenden Sie die Laminate und thermoformen ein Teil oder einen Tisch oder was haben Sie im aktuellen Bereich? Welche Mittel und Wege muss man zum Beispiel haben, um die Oberfläche wirklich perfekt und ästhetisch zu gestalten, damit der Autodesigner wirklich davon begeistert ist, oder? Und später auch der Kunde. Es gibt also viele Fragen, die Sie bei einer Standardanwendung wahrscheinlich nicht stellen würden, da dieses Wissen bereits vorhanden ist. Bei der Entwicklung dieser Produkte haben wir viel gelernt und haben uns mit wichtigen Akteuren der Branche zusammengetan, um dies herauszufinden. Und jetzt haben wir die Antworten, richtig. Aber wir haben definitiv auch etwas Zeit gebraucht, um dort die optimale Lösung zu finden. Und jetzt sind wir ausgestattet.

JS: Da Maezio als Material relativ jung ist, steckt nicht viel Geschichte dahinter. Daher ist die Erfahrung mit diesem Material auf dem Markt begrenzt. Und so tun Sie eine Menge Entwicklung, da auch diese Produkte entwickelt werden.

LK: Ja, Entwicklung nachgelagert und im Sinne der Anwendung, oder? Und wir stellen oft, unabhängig von der Branche, fest, dass die Wertschöpfungskette noch nicht so ausgereift ist wie vielleicht bei einem duroplastischen Harz. Stimmt. Deshalb bemühen wir uns sehr, die richtigen Partner zu finden, mit denen wir zusammenarbeiten, diese Erfahrungen teilen und aufbauen können, um in die endgültigen Teile zu gelangen. Und wir haben viele gute Partner gefunden, die wirklich innovativ sind und neue Ideen mitbringen. Aber ja, es ist definitiv etwas, worauf wir uns in den letzten Jahren konzentriert haben. Und wir werden uns weiterhin auf die Zukunft konzentrieren. Die optimale Lösung für die wirklichen Anforderungen der Kunden zu finden, ist, dass wir in der Wertschöpfungskette Partner sind. Und das finde ich auch gut so, denn von dort kommt auch die Innovation. Und es hilft beiden Seiten auch, die neuen Materialklassen zu verstehen. Und es gibt uns auch einen kleinen Vorgeschmack, wenn Sie so wollen, worauf wir in dem Moment achten müssen, in dem wir ein komplett neues Harz entwickeln, oder? Oder wir bringen einen neuen Harztyp auf den Markt. Und wir wissen bereits, wie man damit umgeht. Das ist also der Vorteil, diese Partnerschaften auf der ganzen Linie aufzubauen.

JS: Sie haben die Radanwendung erwähnt. Und es hört sich so an, als ob diese Radanwendung die Ästhetik von Kohlefaser sowie die gute Oberflächengüte, das Class-A-Finish, nutzte. Aber die Tischanwendung, auf die Sie im Innenraum verwiesen haben, klang nicht so, als würde sie die Ästhetik so stark nutzen wie die Festigkeits- und Steifigkeitseigenschaften der Materialien. Ich frage mich, wenn Sie mit Kunden interagieren, wie viel Zugkraft Sie auf die ästhetische Seite von Kohlefaser im Vergleich zur Leistungs- oder Strukturseite von Kohlefaser haben?

LK: Ich liebe die Frage, weil ich auch mein Team immer wieder stelle, wenn es sich mit Kunden trifft. Und es hängt wirklich davon ab. Im Fall von NEOs, dem CMF-Team, drängten die Designer stark auf eine neue Haptik, einen neuen Look und ein neues Designelement, oder? Und beim Tisch suchte man nach einem sehr dünnen, sehr steifen Tisch, der 50 Kilo belastbar hält, ohne sich zu stark zu verbiegen. Und gleichzeitig super ästhetisch ansprechend, oder? Bei sogar zwei Arten von Oberflächen, die wir anpassen, ist ein Teil pechschwarz und ein Teil der Tabelle zeigt wirklich die Faser. Also kam auch dieses Element ins Spiel. Das Erfordernis der Fokussierung kam, sagen wir, aus einem anderen Blickwinkel, denn es kam in erster Linie mehr unter funktionalen Gesichtspunkten. Auf der anderen Seite versuchten die Konstrukteure am Beispiel von NEO und dem Radblatt wirklich, hier in der Branche mit gutem Beispiel voranzugehen. Und das heißt, wir sind agnostisch, wenn wir mehr mit den Ingenieurteams oder den Designerteams sprechen. Ich denke, beide haben eine Stärke und beide haben eine Perspektive. Und beide Diskussionen führen zur gleichen Diskussion:Okay, welche Leistung kann das Produkt bringen? Wie verarbeite ich es? Und wie kann ich das im Vergleich zu anderen Teilen in meinem Fahrzeug oder in meinem Schuh oder was auch immer nutzen. Daher sprechen wir gerne beide Sprachen, wenn Sie so wollen, die technische oder die gestalterische. Auch in unserem Team sprechen wir diese beiden Sprachen und sind für beide Richtungen gut gerüstet.

JS: Interessant, es ist eine interessante Dichotomie. Ich möchte ein bisschen über Geographie sprechen? Ich weiß, dass Sie in Shanghai ansässig sind, wie Sie bereits erwähnt haben, Covestro zielte mit dem Maezio-Material offensichtlich auf den asiatischen Markt ab. Und ich frage mich, warum dieses Produkt so gut für diesen Markt geeignet ist? Und welche anderen geografischen Märkte halten Sie für Covestro für die Nutzung von Maezio für wichtig?

LK: Angesichts der Pandemie war dies eine noch spannendere Frage. Nun, sehen Sie, ich denke, unser Ausgangspunkt war, uns auf diese vier strategischen Segmente zu konzentrieren, oder? E&E, Konsumgüter, Automobil- und Sportschuhe. Viele Aktivitäten finden auch hier in Asien statt. However, when we are in exploration of other areas, for example, health care and the health care space, we also have a footprint in the U.S. when it comes to those dynamics. So we started off from a market side here in Asia, because the Covestro business has the headquarters here, but also for the key segments of where where we want to play, we see a lot of traction here in Asia. And then we have a larger team in Germany, which is has put also a lot of focus on both consumer goods, but also particularly our automotive because of the large German automotive brands as well, it was just where the footprint sort of started off. And in Germany we also have our production side, and we have the largest R&D center for our Maezio products in Germany. But that, you know, that is a bit of a technicality. Because the most important bit is where our customers and where markets are. And for that matter, also to have a footprint in stronger footprint and E&E. We also established a role in Taiwan, right? Because also in especially in the Indian consumer electronics space, as well, where many decisions are made and product developments are kicked off. And then in the U.S., we also have market development and application development activities. And in these areas where we need more footprint in terms of products, we are looking into forming partnerships with distributors to be willing to have a better access to the markets, as well as a longer value chain. So we are we're presented in quite some countries, but really, indeed, this footprint here in Asia.

JS: And you mentioned the pandemic a minute ago. I'm wondering what your assessment is of the pandemic's impact on the kind of work that you do, given that you do have 90 employees scattered around the world? What is your assessment of how that's playing out in different markets?

LK: Well, the way we've been experiencing the activities in the markets over the last seven, eight months, first slowed down in China significantly, right, for two or three months. And then all of a sudden, I mean, I wouldn't have expected that, but all of a sudden, it picked up here in China, particularly, like there was no tomorrow. It's the innovation potential here and the willingness of China to iterate to bring new products to market is, generally speaking, incredibly high. But I had a feeling that, you know, after the pandemic, in around April, May, you know, after the impact of the pandemic went down a little bit, and people could go out and meet customers and so on, then it really picked up incredibly fast. So that was quite impressive to see. Whereas in Europe and in the U.S., many of the discussions that we have initiated are still ongoing. That's the good part. However, I do expect that there will be certain delays. But in a business where development cycles are a bit longer, then it's a bit of a waiting game, especially in those two regions, if you will. But I still see everyone being willing to bring innovation, to look into into what what has been done before, and doing it differently. Thermoplastic composite as solution is still there. But I see that China is just switching very fast to say Okay, let's do this now. And that is a very interesting dynamic. And well, it helps definitely that at least within China itself, as a country, that is currently closed, like every other country too, it helps that we can travel within the countries without many restrictions at this point in time. So I do believe if things — fingers crossed — if things stay as they stay, that China will definitely pick up faster than other regions. That would be my my humble guesstimate, based on what I've seen over the last eight months. But yeah, I wish I wish I could foresee what happens in the future. But it was just, you know, best guess, based on what I've seen so far.

JS: I want to get back to Maezio real quick. You mentioned a few minutes ago the possibility of other resin systems being developed. And I'm wondering what the plans are for this material for the next few years. Are there other applications kind of outside the reach of Maezio right now that you think can be captured with changes in chemistry? And what kind of evolution do you expect with this material?

LK: I think our our first and foremost priority over the next couple of years is to grow in the key segments that I mentioned. And then there's a couple of directions we to want to be heading, right? So one is optimizing our material even further in terms of how can we make it even lighter. How could we make it even thinner, how could we make even stiffer tape, so fooling around with with with the material that we have today and making them even better or offering within that range of different portfolio. Talking about surface, right? Looking into different surface, surface classes, surface qualities, be it Class A, be it a different textures, being completely different effects that, you know, some some designers always give us. Some give us insights as to what what they would love to see. And then we think along these lines, and we do some research ourselves of how to how to realize that. So we do see a lot of traction on that surface part too. And then since polycarbonate has good flame retardancy in performance, we also want to to explore the research or expand our research in that direction. And to really see if we can leverage from what we do today in electronics, maybe go a little bit, well, let's not call it automotive, but let's call it mobility, transportation area and so on. That would be sort nurturing what what we have today. So that's around what we what we have today and making it even more sexy for the markets. But yeah, but beyond that, we want to see Maezio evolve to meet the demands of a broader range of applications within these segments, right? And responding to different needs. What I mean with that is really looking into resin types such as TPU — we have done a lot of traction in the market on first development types that we had there. Looking into glass fiber types. What can glass fiber/PC or glass fiber/TPUs do, for example? And yeah, so that's sort of the next natural step we want to be taken. But I guess overall, one important aspect here for us is that we don't necessarily want to do it all ourselves or in house. We are really actively working with partners in the industry to find the right solution combining knowledge so that we can be faster together optimized for the needs of our customers. And we'd like to do that by really enhancing and going forward in the three regions — the U.S. and Europe and Asia. Really going much more in depth also into into partnerships and collaborations and seeing what what opportunities we can leverage together.

JS: With when you say partnerships, what kind of organizations or companies to have in mind?

LK: Well, it could be alone, it could be along the value chain itself. It could be with molders, with coating companies, with slitting companies, you know, what have you when it comes to processing. It could be down the road equipment, like machine manufacturers. But there's also the direction of additive manufacturing, where we see a lot of traction. So also there is a lot of innovation potential in that field that we believe we can work on together. And well, and on the angle of materials, right, there's tremendous composites companies out there that work with that with textiles. And then we are talking about the multi-material approach, right? How can we combine our solution meaningfully with another company's solution that has maybe different fiber, different resin types or different finishing and so on? So that's a little bit more down the road, but we are we're open to exploring that as well.

JS: Well, it sounds like you are busy, and you will be busy for quite a while.

LK: Well, I hope so. Yeah. I hope so.

JS: Alright, Lisa. I want to thank you for joining me today on CW Talks. I really appreciate you speaking with me.

LK: Well, thank you, Jeff, and I appreciate your invitation. And I really love those talks and I really love what CW is doing. So I am happy to be here today. And I wish you all the best for the coming weeks in the U.S. And I hope that we can catch up fairly soon.