Thermoplastische Verbundwerkstoffe bei Oribi Composites:CW Trending, Episode 4

In dieser Folge von CW Trending spricht Matt Christensen von Oribi Composites über den Ursprung des in Colorado ansässigen Herstellers von thermoplastischen Verbundwerkstoffen, seine Rolle im Unternehmen, aktuelle Produkte und Programme und das wahre Potenzial für den Einsatz von thermoplastischen Verbundwerkstoffen in Rädern.

Transkript

Jeff Sloan

Hallo zusammen und willkommen bei CW Trending. Mein Name ist Jeff Sloan. Ich bin Chefredakteur von CompositesWorld und heute bei mir ist Matt Christensen. Matt ist Vice President of Sales bei Oribi Composites. Hallo Matt.

Matt Christensen

Hey, Jeff, danke, dass du uns hast.

Jeff Sloan

Schätzen Sie, dass Sie hier sind. Bevor wir beginnen, möchte ich Ihnen nur gratulieren. Oribi gehört in der jährlichen Umfrage von CompositeWorld unter den Verbundwerkstoffherstellern zu den 10 Top-Shops. Herzlichen Glückwunsch an Sie und Oribi dafür. Sie werden bald auffallen und die offizielle Bezeichnung erhalten. Aber ich möchte Ihnen jetzt nur gratulieren, dass Sie diese Auszeichnung erhalten haben.

Matt Christensen

Oh, fantastisch. Wir wissen die Gelegenheit zu schätzen. Und es ist für uns sicherlich eine Ehre, nicht nur nominiert zu sein, sondern in den Top-Shops im ganzen Land zu den Leadern zu gehören. Wir sind begeistert.

Jeff Sloan

Auch wir sind begeistert und da ihr Top-Shops seid, sollten wir wohl noch ein bisschen mehr über euch erfahren. Helfen Sie uns also zunächst, ein wenig darüber zu verstehen, was Oribi tut. Nun, ich denke, beginnen wir damit, wo sich Oribi befindet? Und erzähl mir etwas darüber, was Oribi mit Verbundwerkstoffen macht?

Matt Christensen

Ja, darauf kannst du wetten. Oribi wurde also 2008 von Jack Wilfley gegründet und wir sind in Denver, Colorado, ansässig. Also nördlich von dir. Wir haben eine 50.000 Quadratfuß große Anlage nordöstlich von Denver. Unser Fokus bei Oribi liegt insbesondere darauf, das Potenzial von endlosfaserverstärkten Thermoplasten zu erschließen. Im Gegensatz zu vielen anderen in der Branche hat die Verbundwerkstoffindustrie einen klaren Schwerpunkt auf Duroplaste gelegt und ist dann auf Thermoplaste umgestiegen. Wir haben uns in den letzten 12 Jahren nur auf Thermoplaste konzentriert.

Jeff Sloan

Was also hat das Interesse an Thermoplasten von Anfang an geweckt?

Matt Christensen

Weißt du, das ist eine großartige Frage. Nochmals, Jack Wilfley, unser Eigentümer, er hat eine lange Geschichte und eine Familiengeschichte in der Schwerindustrie, der großen Metallbearbeitung und Industriepumpen, wenn Sie so wollen. Und ich glaube, er hatte einfach eine Leidenschaft für Verbundwerkstoffe. Aber wissen Sie, Jacks Leidenschaft, eine weitere Leidenschaft, basiert auf Automatisierung und Robotik. Wenn Sie sich also die Möglichkeit ansehen, Automatisierung und Robotik zusammen mit Thermoplasten zu kombinieren, wo Sie eine sehr schnelle Zykluszeit erzielen können, ist dies ein wirklich interessanter Ansatz für Oribi. Durch diesen Roboter- und Automatisierungsprozess betrachten wir nun den sogenannten Ratenzielansatz. Wie also überqueren wir die Kluft, in der Kunden Verbundwerkstoffe herstellen möchten und dennoch in vielen Branchen außerhalb der Luft- und Raumfahrt sehr hohe Stückzahlen benötigen. Und wie können wir also dazu beitragen, diese Brücke über diese Kluft zu schlagen, und ich denke, da waren Jack und sein Team damals der Meinung, dass Oribi am besten positioniert war. Und darauf haben wir in den letzten 12 Jahren einfach weiter aufgebaut.

Jeff Sloan

Richtig. Erzählen Sie mir also ein wenig über die Materialien und Fasern, die Sie verwenden, und die Verfahren, die Sie zur Herstellung dieser Teile verwenden,

Matt Christensen

Sie wetten. Ich habe hier tatsächlich ein Stück Rohmaterial, wenn Sie das sehen können, aber der Großteil des Materials, das wir verwenden, ist ein vorimprägniertes, unidirektionales, endlosfaserverstärktes thermoplastisches Band. Also, dies kommt in einer Bandform. Das Rohmaterial ist in der Regel etwa 12 bis 13 Zoll breit und spielt eine große Rolle. Und was wir tun, ist, diese Bänder in den Richtungsfasern der Einheit zu verwenden, um Teile strategisch so zu konstruieren, dass sie bestimmte Eigenschaften haben. Was ich damit meine, wir haben ein paar Teile zu zeigen. Wir sind also in der Lage, Teile zu konstruieren, deren Fasern in strategische Richtungen verlaufen, um dem Teil in diesem Fall vielleicht einen Torsionsflex zu verleihen, aber vielleicht ist es in eine andere Richtung steif und stark. Durch die Verwendung dieser Einheitsrichtungen konnten wir einem Ingenieur genau das geben, was das Teil tun soll, ohne Material zu verschwenden, ohne viele andere Ressourcen zu verschwenden. So können wir uns sehr darauf einlassen, was das Teil sein muss, und einige wirklich interessante Stücke erstellen.

Jeff Sloan

Und was ist der Prozess, den Sie verwenden, um von diesem Bandformat zum fertigen Produkt zu konvertieren?

Matt Christensen

Ja, gute Frage. Es ist also normalerweise ein vierstufiger Prozess, das Anfangsstück oder die Nutzung dieser Bänder und dann eine automatisierte Bandlampenlösung, bei der wir diese Bänder wiederum je nach Teiledesign in fast unendlich vielen Faserwinkeln verlegen könnten, und welche Lagenstruktur das Teil haben muss. Also legen wir diese Teile wiederum durch Robotik in einem automatisierten Format zusammen. Das ist also der Layup-Teil davon. Die nächste Stufe ist die Konsolidierung, bei der wir diesen Rohling nehmen, wenn Sie so wollen, und in den meisten Fällen handelt es sich um rechteckige quadratische Formen. Und wir nehmen diesen Rohling und konsolidieren ihn, um alle Hohlräume und Luftspalte aus dem Teil zu entfernen, was vor allem die spätere Verarbeitung erleichtert. Von dort aus nehmen wir diesen Rohling in den meisten Fällen in ein zweiteiliges mentales Match-Tool auf. Also nehmen wir den Rohling, bringen ihn kurz vor dem Schmelzen auf die Temperatur und legen ihn in ein Streichholzwerkzeug. Und der Prozess ist eine Art Kombination aus Prägeumformung und Thermoumformung. Und am Ende werden Sie ein Stück wie dieses haben, bei dem Sie die Form in sich haben, wissen Sie, dieses Blinken, das hier ist, dann nehmen wir dieses Teil in unsere Trimmstation, das heißt, wissen Sie, mehrere CNCs. Wir haben jetzt tatsächlich mehrere Wasserstrahlen - drei-, sechs- und zwölfachsige Wasserstrahlen - um das Teil in seine endgültige Form oder sein endgültiges Profil zu bringen. Die Klebezeit für diesen gesamten Prozess variiert je nach Lagenstruktur und Komplexität, aber sie kann zwischen einer Minute und drei Minuten liegen. Und so, wissen Sie, für uns, da wir uns auf Märkte konzentrieren, die, wissen Sie, von einem Kontinuum aus zwischen Luft- und Raumfahrt und High-Volume-Automotive liegen, wo hohe Stückzahlen erforderlich sind, enge Toleranzen erforderlich sind, können wir durch und produzieren sehr große Produktmengen, einfach weil unsere Tag-Zeiten davon bestimmt werden, wie schnell wir Wärme in das Teil ein- und ausleiten, im Gegensatz zu einer chemischen Reaktion. Also, wissen Sie, all diese Elemente zusammen brachten uns wieder zu einem sehr starken Fokus auf Thermoplaste.

Jeff Sloan

Wir werden also gleich über Anwendungen sprechen. Aber Sie erwähnten die Herstellung der Rohlinge. Ist diese Ausrüstung von Ihnen erworben oder wurde diese Ausrüstung von Oribi selbst entwickelt?

Matt Christensen

Ja, alle unsere Geräte wurden intern und im eigenen Haus entwickelt. Wissen Sie, es gibt eine Vielzahl von automatisierten Klebebändern oder Lampenlösungen auf dem Markt, und wir konnten alle vier dieser Schritte erfassen und versuchen, sie in einer Fertigungszelle zu kombinieren. Und ja, die Tape-Lab-Lösung ist sicherlich ein wesentlicher Bestandteil davon, denn es muss ein sehr hohes Maß an, ich würde es Leistung nennen, um sicherzustellen, dass diese Geschwindigkeiten hoch gehalten werden. Aber alles, was wir versuchen, wird intern gebaut und entworfen. Und jetzt versuchen wir sogar, diese Zellen oder diese Stadien in einer Zelle zu konsolidieren. Also, wissen Sie, auf sehr hohem Niveau, Jeff, schauen Sie, wie Rohmaterial reinkommt und Teile auf der anderen Seite herauskommen, das ist für uns eine Art Utopie.

Jeff Sloan

Sie sprechen also davon, das Rohteilgebäude mit der Umformung zu integrieren, oder Sie sprechen einfach davon, alle Prozesse in eine neue zelluläre Einheit zu integrieren, die Rohmaterial aufnimmt und ein fertiges Produkt ausstößt.

Matt Christensen

Zu diesem Zeitpunkt ist alles zellularbasiert. Und so gibt es immer noch vier verschiedene Teile des Prozesses. Aber da diese Prozesse sehr eng beieinander liegen und Roboter in der Lage sind, Material innerhalb der Zelle zu bewegen, können wir all diese Praktiken auf engstem Raum unterbringen. Und so konzentrieren wir uns jetzt darauf, mehr und mehr Zellen in unserer gesamten Einrichtung zu bauen, anstatt zu versuchen, Prozesse aufzubrechen und mehr in diese Richtung zu bauen.

Jeff Sloan

Okay, und Harzsysteme, welche Art verwenden Sie derzeit hauptsächlich?

Matt Christensen

Ja, tolle Frage. Um auf das Material zurückzukommen, sind die Fasern 90% der Zeit oder 99% der Zeit entweder Glas- oder Kohlefasern. Und die Harzsysteme sind für uns ein sehr breites Spektrum. Also alles von Polypropylen, Low-End-P-Tees, bis hin zu Peak Pack, Low Melt Paik, wir machen eine Menge Arbeit, was ich in der Mitte der Harzmatrix betrachten würde. Viele Hightech-V Ts sind in der Nylon-Familie viel, pa 6, 66, 12. Und dann noch einige Teile und auch PPS.

Jeff Sloan

Sie haben erwähnt, dass der Sweet Spot von Oribi zwischen den Volumina, die Sie in der Automobilindustrie finden könnten, und der Qualität und den Volumina einer Luft- und Raumfahrt liegt. Erzählen Sie mir also von einigen der Anwendungen, an denen Sie arbeiten oder mit denen Sie Erfahrung haben.

Matt Christensen

Ja, wir sind eine Art Organisation, die eine Vielzahl unterschiedlicher Branchen durchleuchtet. Sicherlich sind die Luft- und Raumfahrt und die Großserienautomobilindustrie in der Verbundwerkstoffindustrie am bekanntesten, denke ich. Aber wir haben viel Zeit und Arbeit damit verbracht, uns auf die Sicherheit der militärischen Strafverfolgungsbehörden zu konzentrieren, durch die Formen von Helmen und Rucksackrahmen, andere strukturelle Komponenten in diesen Räumen. Sicherlich können Sie sich viele medizinische und Gesundheitsdienste mit Rollstühlen vorstellen, und wissen Sie, einige der anderen Komponenten innerhalb der medizinischen, industriellen Energie in Bezug auf Öl und Gas und erneuerbare Energien, viele verschiedene Teile dort. Und natürlich haben wir viel Zeit mit Sport verbracht, da wir hier in Denver uns mit einer Vielzahl von Komponenten beschäftigen, von Skateboards über Snowboards bis hin zu Elementen auf Skiern. Und natürlich in der Fahrradindustrie, wo wir einige wirklich interessante Komponenten in der Fahrradindustrie gefunden haben, wo sie nur leicht, robust und in einer extremen Umgebung sein müssen. In den letzten, letzten Jahren, denke ich, konnten wir uns natürlich auf Bereiche konzentrieren, die unsere Konkurrenz einfach nicht hat, wo wir uns zwischen der Luft- und Raumfahrt und der Großserien-Automobilindustrie bewegen.

Jeff Sloan

Sie und ich haben vorhin gesprochen, eine Ihrer jüngsten Anwendungen sind thermoplastische Räder. Also erzähl mir ein bisschen davon. Da Räder in der Verbundwerkstoffindustrie eine große Sache sind, jedoch hauptsächlich auf der Duroplastseite, sind thermoplastische Räder etwas anders.

Matt Christensen

Es ist ein bisschen anders. Ich habe hier einige Beispiele, der Schlüssel in der Radindustrie besteht darin, das Material in den erforderlichen Raum zu bringen und gleichzeitig die Abfallmenge zu reduzieren. Wir haben also einen Prozess, den wir Spin-Prozess nennen, bei dem wir das unidirektionale thermoplastische Material genau dort platzieren können, wo es sein muss. Und so haben wir eine Mehrkopfmaschine, die es im Kreisformat herumführt und diese Radstruktur herstellt. Wir haben eine wirklich gute Geschichte, jüngere Geschichte im Radsport, wissen Sie, Mountainbikes, Rennräder und so weiter. Und dieses Fundament nun in eine Art Powersport-Industrie zu übertragen. Wir schauen uns ATVs und UTVs, Golfwagen an, und ich denke, wir werden allmählich in die Automobilbranche einsteigen, wenn wir anfangen, ein wenig intelligenter zu werden, was wir aus der Designperspektive tun können. Aber auch hier ermöglicht uns der Spinnprozess, den hohen Durchsatz aufrechtzuerhalten, den alle diese Industrien benötigen, und dennoch das Material genau dort zu platzieren, wo es benötigt wird. Also, wissen Sie, vorläufige Tests, wir konnten die Last verringern, wenn Sie so wollen, wir waren halb so schwer wie Aluminiumräder der gleichen Größe. Und doch testen sie Schlagtests und andere Arten von Druck- und Rotationsermüdungstests. Wir sind Aluminium und in manchen Fällen sogar Stahl überlegen. Wir sind also ziemlich optimistisch in Bezug auf die Technologie und versuchen, in Märkte vorzudringen, die für uns sehr sinnvoll sind.

Jeff Sloan

Erzählen Sie mir mehr über den Spin-Prozess. Ist das nur durch die Platzierung automatisiert, oder was? Erzähl mir noch ein bisschen mehr darüber.

Matt Christensen

Ja, ich denke, der Spinnprozess, was ihn unterscheidet, ist die automatisierte Tape-Layup-Lösung in einem kreisförmigen Format. Und so sehen wir alles durch ein paar Linsen, von denen eine darin besteht, die Menge an verwendetem oder verschwendetem Material zu reduzieren, da hier die Kosten in die Höhe treiben können. Der andere Bereich wäre, die Geschwindigkeit der gesamten Fertigung so zu halten, dass wir die Tag-Zeiten während des gesamten Prozesses niedrig halten. Und dann wieder, nur mit einer sehr engen Toleranz, wissen Sie, Räder haben insbesondere in allen Bereichen sehr enge Toleranzen, die sie einhalten müssen. Und der Rest des Spin-Prozesses ist meiner Meinung nach sehr ähnlich. Wissen Sie, Sie betrachten Konsolidierung, Formung und Beschnitt, während Sie den Rest der Prozesse durchlaufen. Die Magie hier besteht also darin, diese kreisförmige Struktur schnell und mit engen Toleranzen zu erstellen.

Jeff Sloan

Wissen Sie, Thermoplaste sind in der Verbundwerkstoffindustrie mittlerweile ein spannendes und heißes Material. Es gibt sie offensichtlich schon lange. Aber in den letzten 10 Jahren habe ich mehr Aufmerksamkeit und Wachstum genossen. Und natürlich klingt es so, als hätte Oribi das ausgenutzt. Was halten Sie von den zukünftigen Thermoplasten im Bereich der Verbundwerkstoffe, und Sie sehen offensichtlich eine Chance und Räder, was wirklich interessant ist. Aber ich frage mich, wissen Sie, was darüber hinaus Ihre Aussichten für das Wachstum von Thermoplasten sind? Was halten Sie von den Expansionsmöglichkeiten?

Matt Christensen

Nun, wissen Sie, natürlich bin ich ziemlich optimistisch, denn darauf konzentrieren wir uns wirklich. Aber abgesehen davon, denke ich, ist es interessant, seit fünf oder sechs Jahren in der Branche zu sein und zuzuhören und mehr darüber zu erfahren, wo Thermoplaste hergekommen sind. Und dies ist eine weitreichende Aussage, aber ich denke, Thermoplaste sind aus einer Lösung für schlechtes Design entstanden, sozusagen als selektive Verstärkung in einem schlechten Design für allgemeine Kunststoffe. Und so einige unidirektionale Thermoplaste in ein bestimmtes Design zu bringen, um es zu fixieren, es von diesem Raum in den Anfangsraum zu verlagern und absichtlich Teile zu entwickeln und zu konstruieren, wobei das Material von Anfang an genutzt wird. Auf diese Weise können Sie Teile erstellen, die oft leichter sind. Sie sind dünner als das, was Sie vielleicht in der Vergangenheit gesehen haben. Und es scheint mir in einer Vielzahl von Branchen, von Sport und Freizeit bis hin zu Militär, diesen Wunsch zu geben, die Dinge leichter, härter und stärker zu machen. Wie also beginnen wir, Thermoplaste zu nutzen, um diese Kundenbedürfnisse zu befriedigen? Und ich denke, dass dies für uns ein natürlicher Weg ist, diese Elemente aufzunehmen. Und dann natürlich sehr hohe Stückzahlen herstellen, die von den unterschiedlichsten Branchen benötigt werden.

Jeff Sloan

Erzähl mir ein bisschen über Rebuild. Oribi hat wohl eine Investition aus dem Wiederaufbau getätigt – war es während der Pandemie oder kurz davor – aber es gibt eine Reshoring-Komponente für den Wiederaufbau. Erklären Sie uns, was diese Beziehung ist und was Rebuild ist.

Matt Christensen

Ja, die Fertigung ist also unsere Muttergesellschaft hier bei Oribi. Wir haben vor ein paar Jahren einige Investitionen getätigt, und in erster Linie wurde es entwickelt, um unsere Fertigung weiter auszubauen. Ich denke, es hat eine positive Wendung genommen, sogar noch positivere Wendungen, über die die Leiter unseres Einzelhandelsproduktionsteams nachdenken, oder ihr ultimativer Wunsch ist es, die Produktion wieder auf die US-amerikanische Art der Onshore-Fertigung zurückzubringen. Und der Schlüssel dazu, es ist irgendwie zufällig in Bezug auf das Timing, wo wir COVID hatten, hatten wir aus einer Vielzahl von Gründen in allen Branchen massive Lieferkettenprobleme. Aber dieses Team ist, wissen Sie, Titanen der Industrie, sie gibt es schon sehr lange. Ihr Fokus und ihr Ziel ist es, diese Produktion in die USA zurückzubringen. Und es beginnt mit allem, von Konstruktion und Entwicklung über Produktintegration, Komponentenfertigung, vollständige Montage, vollständige Auftragsfertigung bis hin zu Pick Pack and Pull und Versand bis hin zum Vertrieb. Es gibt also eine ganze Reihe von Möglichkeiten in der Lieferkette, in denen viele Branchen in den USA selbst noch vor einigen Jahren nicht die Möglichkeit hatten, dies zu tun. Rebuild Manufacturing verändert dieses Spiel. Oribi war eine der ersten Säulen innerhalb der Rebuild Manufacturing Group und befindet sich heute in einer Gruppe, die wir Advanced Materials Group nennen. Unter der Leitung von Steve Meade haben wir jetzt Oribi, das sich auf Thermoplaste konzentriert. Wir haben Composite Resources, das sich in der Gegend von Charlotte, North Carolina/South Carolina, befindet und einen sehr starken Fokus auf thermische Sets hat und das großartig ist, sehr komplementär zu dem, was wir tun, und Cutting Dynamics, das in Cleveland angesiedelt ist. Also, ein bisschen Thermofixierung, aber sehr enge Toleranzen, hochpräzises Metall und so Metallbearbeitung, Titan und so weiter. Und zuletzt ein Unternehmen namens Dapper Engineering in New Hampshire, wo wir mehr Engineering-Ressourcen einbringen, um all die Dinge zu ergänzen, die wir in jeder dieser Branchen oder in jedem dieser separaten Geschäftsbereiche tun. Wissen Sie, wir waren in den letzten sieben Monaten ein bisschen auf der Suche nach Übernahmen. All dies fängt an, zusammenzukommen und sehr gut zu harmonieren, wo wir sehen, dass Programme von großen Unternehmen kommen, die nicht von einer Art der Verbundstoffherstellung isoliert sind. Wir betrachten im Grunde eine echte Kundenlösung, finden heraus, welche Materialien und welcher Prozess benötigt werden, und liefern letztendlich die Lösung, während wir in unserem eigenen Ansatz sehr kurzsichtig sind. Obwohl es nur eine kurze Zeit her ist, ist es sehr erfolgreich und wird auf dem Markt gut angenommen.

Jeff Sloan

Es hört sich so an, als würde es einen integrierten Ansatz geben, da Sie diese verschiedenen Unternehmen innerhalb von Rebuild haben, die Fachwissen in verschiedenen Bereichen anbieten, dann kann ein Kunde, der hereinkommt, die Ressourcen je nach seinen Bedürfnissen und seinen Bedürfnissen nutzen Materialanforderungen sind und Designanforderungen.

Matt Christensen

Ja genau. Ich meine, wenn man bedenkt, dass es sich hier in den USA um einen One-Stop-Shop für Design, Engineering und Fertigung handelt, gibt es einen wirklich deutlichen Vorteil. Ihre Lieferkette wird nicht durch monatelange Transportwege oder andere Barrieren - Zeitzonen als gutes Beispiel - aufgehalten, die auf verschiedene Weise nach Übersee gehen. Es gibt also diesen Kundensupport, der wichtig ist, sowie das Engagement, hier in den USA eine sinnvolle Arbeits- und Produktionsbasis zu schaffen. Wir sind sehr optimistisch in Bezug auf diese spezielle Art der Partnerschaft mit unseren Kunden hier.

Jeff Sloan

Nun, es hört sich so an, als würde noch mehr kommen.

Matt Christensen

Da kommt noch mehr. Es kommt immer mehr, es wird nie langweilig.

Jeff Sloan

Wie viele Mitarbeiter sind jetzt bei Oribi?

Matt Christensen

Ich denke, Oribi-spezifisch, wir bewegen uns um diese 40 bis 50-Marke, je nach Flex und solchen Dingen. Wir haben eine gewisse Saisonalität, aber zum Glück ist sie in letzter Zeit in Bezug auf Saisonalität abgeflacht. Insgesamt halten wir also etwa 40 bis 50 Mitarbeiter fest. Es ist interessant, die meisten davon im Engineering und in der Produktentwicklung. Wenn man bedenkt, wie stark wir die Robotik nutzen, haben wir nicht diese extrem schwere Bedienerbasis auf dem Boden, wir brauchen wirklich nur wenige Bediener pro Zelle, die eine Menge Teile herstellen können. Es ist ein bisschen anders als das, was andere in der klassischen Fertigung in Betracht ziehen.

Jeff Sloan

Okay. Also letzte Frage. Wie war die Pandemie für Oribi? Und wie sieht das nächste Jahr oder so aus? Wie fühlst du dich? Wie optimistisch oder pessimistisch sind Sie?

Matt Christensen

Letztendlich sind wir also optimistisch, wissen Sie, die Pandemie war sicherlich eine Herausforderung für alle. Und es war wirklich ein Kampf für eine Vielzahl von Leuten in unserer Branche, sogar von der Pandemie bis zum Shutdown in Texas im letzten Jahr, es hat einen Welleneffekt erzeugt, der meiner Meinung nach viele Leute überrascht hat. Zum Glück für uns, denn wir hatten uns vorgenommen, die Automatisierung so stark zu nutzen, dass die Auswirkungen minimal waren. Wir haben einfach fantastische Mitarbeiter, die alle Situationen, die uns begleitet haben, durchgehalten haben und unseren Kundenstamm wirklich unterstützen konnten, um die Dinge am Laufen zu halten. Auch hier, wenn Sie sich die Märkte für erneuerbare Energien, Militär und Strafverfolgungsbehörden ansehen, gibt es keine akzeptablen Lücken, auf die wir uns in Bezug auf das Angebot stützen können. Wir müssen die Dinge in Bewegung halten. Und so konnten uns unsere Rohstofflieferanten während der ganzen Pandemie in Bewegung halten. Für uns, während wir nach vorne blicken, sind wir intern weiter gewachsen, sogar hier bei Oribi. Wir haben einige wirklich großartige Leute für die Geschäftsentwicklung und das Account-Management eingestellt, um eine Vielzahl neuer Märkte zu erschließen. Sicherlich sind die Räder eine Art Produkt, das auf dem Markt verbreitet ist, aber wir werden uns intensiv mit Drohnen und UAV-Lösungen beschäftigen und mehr im Bereich Sport und Freizeit tun. Wie werden wir dort kreativ? Und dann scheint es immer Gelegenheiten innerhalb der Strafverfolgungsbehörden und des Militärs zu geben, immer mehr von dem zu unterstützen, was unsere Leute brauchen. Also schauen wir auf Ja, wir sehen es sehr positiv für die Zukunft.

Jeff Sloan

Richtig. Nun, Mann, ich möchte Ihnen noch einmal dafür danken, dass Sie sich mir hier bei CW Trending angeschlossen haben. Und nochmals herzlichen Glückwunsch zu den Top-Shops von The CW. Bezeichnung.

Matt Christensen

Gut, ok. Danke, dass Sie mich haben, Jeff. Ich weiß es wirklich zu schätzen. Und nochmal danke für die Bezeichnung. Wir freuen uns, das hier ins Büro zu stellen.

Jeff Sloan

Gut. Wir hoffen, Sie bald persönlich zu sehen.

Matt Christensen

Klingt gut. Wir werden dich bald sehen. Tschüss.