CW Trending Episode 4: Oribi Composites zu Thermoplastischen Verbundwerkstoffen und Rad-Innovation

In dieser Episode von CW Trending diskutiert Oribi Composites' Matt Christensen den Ursprung des in Colorado ansässigen thermoplastischen Verbundwerkstoff-Fertigers, seine Rolle im Unternehmen, aktuelle Produkte und Programme sowie das reale Potenzial für den Einsatz thermoplastischer Verbundwerkstoffe in Rädern.

Transkript

Jeff Sloan

Hallo zusammen und willkommen zu CW Trending. Mein Name ist Jeff Sloan. Ich bin Chefredakteur von CompositesWorld und heute ist Matt Christensen bei mir. Matt ist VP of Sales bei Oribi Composites. Hallo, Matt.

Matt Christensen

Hey, Jeff, danke, dass wir dabei sein dürfen.

Jeff Sloan

Schön, dass du da bist. Bevor wir starten, möchte ich nur gratulieren. Oribi gehört zu den Top 10 Shops in CompositeWorlds jährlicher Umfrage unter Verbundwerkstoff-Fertigern. Glückwunsch an dich und Oribi dafür. Ihr werdet bald bemerkt werden und die offizielle Auszeichnung erhalten. Aber ich wollte euch jetzt schon für diese Auszeichnung gratulieren.

Matt Christensen

Oh, fantastisch. Wir schätzen die Gelegenheit. Und es ist sicher eine Ehre für uns, nicht nur nominiert, sondern unter den Führern in den Top-Shops landesweit berücksichtigt zu werden. Wir sind begeistert.

Jeff Sloan

Wir sind auch begeistert, und da ihr Top-Shops seid, sollten wir wohl ein bisschen mehr über euch erfahren. Also erstmal: Helft uns zu verstehen, was Oribi so macht. Na ja, fangen wir an: Wo ist Oribi ansässig? Und erzählt mir ein bisschen darüber, was Oribi mit Verbundwerkstoffen macht?

Matt Christensen

Ja, gerne. Oribi wurde 2008 von Jack Wilfley gegründet, und wir sind in Denver, Colorado ansässig. Also gerade nördlich von euch. Wir haben eine 50.000 Quadratfuß große Anlage, nordöstlich von Denver. Und unser Fokus innerhalb von Oribi ist speziell, das Potenzial von kontinuierlich faserverstärkten Thermoplasten freizusetzen. Und so, im Gegensatz zu vielen in der Branche, die einen deutlichen Fokus auf Duroplaste hatten und dann zu Thermoplasten migrierten. Wir haben uns in den letzten 12 Jahren nur auf Thermoplaste konzentriert.

Jeff Sloan

Und was trieb das Interesse an Thermoplasten von Anfang an an?

Matt Christensen

Das ist eine großartige Frage. Jack Wilfley, unser Eigentümer, hat eine lange Geschichte, und Familiengeschichte in der Schwerindustrie, großer Metallbearbeitung, Industriepumpen, wenn man so will. Und ich glaube, er hatte einfach eine Leidenschaft für Verbundwerkstoffe. Aber dann, Jacks Leidenschaft, eine andere Leidenschaft basiert ganz auf Automatisierung und Robotik. Wenn man also die Fähigkeit betrachtet, Automatisierung und Robotik zusammen mit Thermoplasten zu kombinieren, wo man sehr schnelle Zykluszeiten erreichen kann, das schafft einen wirklich interessanten Ansatz für Oribi. Durch diesen robotergestützten und automatisierten Prozess schauen wir jetzt auf das, was wir Rate-Target-Approach nennen. Wie überqueren wir die Kluft, wo Kunden Verbundwerkstoffe wollen, und doch sehr hohe Volumen in vielen Branchen außerhalb der Luftfahrt brauchen. Und wie helfen wir, diese Brücke über diese Kluft zu bauen, und ich glaube, das ist der Punkt, wo Jack und das Team fühlten, dass Oribi damals am besten positioniert war. Und wir haben das in den letzten 12 Jahren einfach weiter ausgebaut.

Jeff Sloan

Richtig. Erzähl mir ein bisschen über die Materialien und Fasern, die ihr verwendet, und die Prozesse, die ihr einsetzt, um diese Teile zu fertigen.

Matt Christensen

Gerne. Ich habe eigentlich ein Stück Rohmaterial hier, falls man das sehen kann, aber der Großteil des Materials, das wir verwenden, ist ein vorimprägniertes, unidirektionales, kontinuierlich faserverstärktes Thermoplastband. Also kommt das in Bandform. Rohmaterial ist meistens ca. 12 bis 13 Zoll breit, kommt auf einer großen Rolle. Und was wir tun, ist, diese Bänder in den unidirektionalen Fasern zu nutzen, um Teile strategisch so zu konstruieren, dass sie bestimmte Attribute haben. Was ich damit meine, wir haben ein paar Teile zum Zeigen. Wir sind in der Lage, Teile zu designen, bei denen Fasern in strategischen Richtungen verlaufen, um dem Teil vielleicht eine torsionale Flexibilität zu geben, aber vielleicht steif und stark in einer anderen Richtung. Also durch die Verwendung dieser Unidirektionalen können wir genau das konstruieren, was das Teil tun soll, ohne Material zu verschwenden, ohne viele andere Ressourcen zu verschwenden. Wir können also sehr genau auf das abstimmen, was das Teil sein muss, und wirklich interessante Stücke schaffen.

Jeff Sloan

Und was ist der Prozess, den ihr verwendet, um von diesem Bandformat zum fertigen Produkt zu kommen?

Matt Christensen

Gute Frage. Also es ist normalerweise ein vierstufiger Prozess, der Anfangsteil, oder das Nutzen dieser Bänder, und dann eine automatisierte Bandlege-Lösung, wo, je nach Teiledesign, wir diese Bänder in fast unendlicher Anzahl von Faserwinkeln und welcher Lagenstruktur das Teil auch braucht, ablegen. Also legen wir diese Stücke in einem automatisierten Format, wieder durch Robotik. Das ist der Lege-Teil. Die nächste Stufe ist Konsolidierung, wo wir diesen Rohling, wenn man so will, nehmen und in den meisten Fällen, weißt du, eine rechteckige quadratische Form abdecken. Und wir nehmen diesen Rohling und konsolidieren ihn, um all die Lunker und Luftspalten aus dem Stück zu bekommen, was es primär einfacher macht, weiterzuverarbeiten. Von dort nehmen wir diesen Rohling in, in den meisten Fällen, ein zweiteiliges passendes Metallwerkzeug. Und so nehmen wir den Rohling, bringen ihn direkt auf die Temperatur kurz vor Schmelzpunkt, und setzen ihn in ein passendes Metallwerkzeug. Und der Prozess ist eine Art Kombination aus Stanzumformen und Thermoformen. Und so endet man mit einem Stück ähnlich wie diesem, wo man die Form innen hat, weißt du, diesen Flash hier, dann bringen wir dieses Teil runter in unsere Trimstation, die, weißt du, mehrere CNCs sind. Wir haben tatsächlich mehrere Wasserstrahlschneider jetzt – drei, sechs und 12 Achsen Wasserstrahl – um das Teil in seine finale Form oder sein finales Profil zu bringen. Die Taktzeit für diesen gesamten Prozess variiert je nach Lagenstruktur und Komplexität, aber sie könnte überall zwischen einer Minute und drei Minuten liegen. Und so, wieder, für uns, wenn wir uns auf Märkte konzentrieren, die, weißt du, von einem Kontinuum her irgendwo zwischen Luftfahrt und Hochvolumen-Automobil liegen, wo hohe Volumen erforderlich sind, enge Toleranzen erforderlich sind, können wir durchlaufen und sehr hohe Volumen an Produkten produzieren, einfach weil unsere Taktzeiten davon bestimmt werden, wie schnell wir Wärme in und aus dem Teil bekommen, weißt du, versus einer chemischen Reaktion. Also all diese Elemente kombiniert, wieder, brachten uns runter zu sehr starkem Fokus auf Thermoplaste.

Jeff Sloan

Also wir reden über Anwendungen in einer Sekunde. Aber du erwähntest den Bau der Rohlinge, ist das Equipment, das ihr erworben habt, oder ist das Equipment etwas, das von Oribi intern entwickelt wurde?

Matt Christensen

Ja, also all unser Equipment wurde intern und im Haus entwickelt. Es gibt eine breite Vielfalt an automatisierten Bandlege-Lösungen auf dem Markt, und was wir erfassen konnten, ist, alle vier dieser Schritte zu erstellen und zu versuchen, sie in eine Fertigungszelle zu kombinieren. Und so ja, die Bandlege-Lösung ist sicher ein integraler Teil davon, weil es einen sehr hohen Grad an, ich würde es Performance nennen, braucht, um sicherzustellen, dass diese Geschwindigkeiten hoch gehalten werden. Aber alles, was wir tun, ist intern gebaut und designed. Und jetzt versuchen wir sogar, diese Zellen in oder diese Stufen in eine Zelle zu konsolidieren. Also, auf sehr hohem Level, Jeff, schaust du auf Rohmaterial rein und Teile raus auf der anderen Seite, das ist sozusagen Utopia für uns.

Jeff Sloan

Also redest du davon, den Rohlingbau mit dem Formen zu integrieren, oder redest du davon, alle Prozesse in neue zelluläre Einheiten zu integrieren, die Rohmaterial nehmen und ein fertiges Teil rausdrücken.

Matt Christensen

An diesem Punkt ist es alles zellenbasiert. Und so gibt es immer noch vier verschiedene Teile des Prozesses. Aber diese Prozesse sehr nah beieinander zu haben, Roboter in der Lage zu sein, Material innerhalb der Zelle zu bewegen, können wir all diese Praktiken in einem sehr kleinen Raum enthalten. Und so konzentrieren wir uns jetzt darauf, mehr und mehr Zellen in unserer Anlage zu bauen, versus zu versuchen, Prozesse aufzubrechen und mehr in diese Richtung zu bauen.

Jeff Sloan

Okay, und Harzsysteme, welche verwendet ihr hauptsächlich gerade?

Matt Christensen

Gute Frage. Also zurück zum Material, die Fasern 90 % der Zeit oder 99 % der Zeit sind entweder Glas- oder Carbonfaser. Und die Harzsysteme sind ein sehr breiter Bereich für uns. Also alles von Polypropylen, niedriges Ende P Tees, ganz hoch bis Peak Pack, niedrigschmelzendes Paik, wir machen viel Arbeit in dem, was ich als Mitte der Harzmatrix betrachte. Viel High Tech V T's viel in der Nylon-Familie, PA 6, 66, 12. Und dann ziemlich viele Teile in PPS auch.

Jeff Sloan

Du erwähntest, dass Oribi's Sweet Spot zwischen den Volumen liegt, die man in der Automobilindustrie findet, und der Qualität und den Volumen, die man in der Luftfahrt findet. Erzähl mir von einigen der Anwendungen, an denen du arbeitest oder die du Erfahrung hast.

Matt Christensen

Ja, wir sind so eine Organisation, die durch eine breite Vielfalt verschiedener Branchen schaut. Sicherlich Luftfahrt und Hochvolumen-Automobil sind, denke ich, in der Verbundwerkstoffbranche am bekanntesten. Aber wir haben viel Zeit und viel Arbeit in Militär, Strafverfolgung, Sicherheit investiert, durch Helme und Rucksackrahmen, andere strukturelle Komponenten in diesen Bereichen. Sicherlich viel Medizin und Gesundheitswesen, man kann sich vorstellen mit Rollstühlen und einigen der anderen Komponenten im Medizinbereich, industrielle Energie in Bezug auf Öl und Gas und erneuerbare Energie, viele verschiedene Teile dort. Und natürlich haben wir viel Zeit in Sport und Freizeit verbracht, da wir hier in Denver sind, sind wir in einer breiten Vielfalt von Komponenten involviert, von Skateboards bis Snowboards bis zu Elementen an Skiern. Und natürlich in der Fahrradindustrie, wo wir einige wirklich interessante Komponenten in der Fahrradindustrie gefunden haben, wo sie einfach leicht, zäh und in einer extremen Umgebung sein müssen. Diese letzten, letzten Jahre, ich denke, natürlich konnten wir uns auf Bereiche konzentrieren, die unsere Konkurrenz einfach nicht hat, wo wir so zwischen Luftfahrt und Hochvolumen-Automobil liegen.

Jeff Sloan

Du und ich redeten früher, eine deiner jüngsten Anwendungen sind Thermoplast-Räder. Erzähl mir ein bisschen darüber. Weil Räder in der Verbundwerkstoffbranche so ein großes Ding sind, aber meistens auf der Duroplast-Seite, also Thermoplast-Rad ist etwas anders.

Matt Christensen

Es ist etwas anders. Ich habe hier einige Beispiele, der Schlüssel in der Radindustrie ist, das Material in den Raum zu bekommen, wo es sein muss, und doch die Menge an Abfall zu reduzieren. Und so haben wir einen Prozess, den wir Spin-Prozess nennen, wo wir in der Lage sind, das unidirektionale Thermoplastmaterial genau dort zu platzieren, wo es sein muss. Und so haben wir eine Mehrkopf-Maschine, die es in einem kreisförmigen Format herumnimmt und diese Radartige Struktur macht. Wir hatten eine wirklich gute Geschichte, jüngere Geschichte im Radsport, Mountainbikes, Rennräder usw. Und diese Basis jetzt in den Powersport-Bereich zu bringen. Also schauen wir uns ATVs und UTVs, Golfcarts an, und ich denke, allmählich werden wir anfangen, in die Automobilindustrie zu gehen, wenn wir anfangen, ein bisschen schlauer zu werden, was wir aus Designperspektive machen können. Aber der Spin-Prozess ermöglicht es uns wieder, diesen hohen Durchsatz zu behalten, den all diese Branchen brauchen, aber doch das Material genau dort zu platzieren, wo es sein muss. Also, vorläufige Tests, wir konnten die Last erleichtern, wenn man so will, wir waren halb so schwer wie Aluminiumräder gleicher Größe. Und doch testen sie, weißt du, Schlagtests und andere Arten von Druck- und Rotationsermüdungstests. Wir sind tatsächlich überlegen zu Aluminium und in manchen Fällen sogar zu Stahl. Also sind wir ziemlich optimistisch bezüglich der Technologie und versuchen, in Märkte zu gehen, die für uns viel Sinn machen.

Jeff Sloan

Erzähl mir mehr über den Spin-Prozess. Ist das nur automatisierte Ablage, oder was? Erzähl mir ein bisschen mehr darüber.

Matt Christensen

Ja, ich glaube, was den Spin-Prozess anders macht, ist die automatisierte Bandlege-Lösung in einem kreisförmigen Format. Und so alles, worauf wir schauen, ist wirklich durch ein paar Linsen, eine davon wäre, die Menge an Material zu reduzieren, die verwendet oder verschwendet wird, weil das der Ort ist, wo Kosten höher treiben können. Der andere Bereich wäre, es so zu machen, dass wir die Geschwindigkeit der gesamten Fertigung beibehalten können, also die Taktzeiten niedrig halten durch den Prozess. Und dann wieder, es mit sehr engen Toleranzen zu machen, weißt du, Räder, speziell in allen Bereichen haben sehr enge Toleranzen, die sie halten müssen. Und der Rest des Spin-Prozesses denke ich ist sehr ähnlich. Man schaut auf Konsolidierung, Formen und Trimmen, während man durch den Rest der Prozesse geht. Also die Magie hier ist, diese kreisförmige Struktur schnell und mit enger Toleranz zu erstellen.

Jeff Sloan

Thermoplaste waren so ein aufregendes und heißes Material in der Verbundwerkstoffbranche jetzt. Sie sind schon lange da, offensichtlich. Aber in den letzten 10 Jahren haben sie mehr Aufmerksamkeit und Wachstum genossen. Und sicher klingt es so, als hätte Oribi davon profitiert. Was ist deine Sicht auf die Zukunft von Thermoplasten im Verbundwerkstoffraum, und offensichtlich siehst du eine Gelegenheit bei Rädern, was wirklich interessant ist. Aber ich frage mich, weißt du, darüber hinaus, was ist dein Ausblick für Thermoplaste-Wachstum? Wie fühlst du dich über seine Expansionsmöglichkeiten?

Matt Christensen

Nun, natürlich bin ich ziemlich optimistisch darauf, weil das wirklich unser Fokus ist. Aber, abgesehen davon, ich glaube, was interessant ist, in der Branche jetzt seit, weißt du, fünf oder sechs Jahren zu sein und zuzuhören und mehr darüber zu lernen, wo Thermoplaste hergekommen sind. Und das ist eine breit gefasste Aussage, aber ich denke, Thermoplaste sind gekommen von, weißt du, einer Reparatur für schlechtes Design, weißt du, sozusagen als selektive Verstärkung in einem schlechten Design für allgemeine Kunststoffe. Und so etwas Unidirektionales Thermoplast in ein bestimmtes Design zu setzen, um es zu reparieren, es von diesem Raum zu bewegen, um Teile gezielt zu konstruieren und zu designen, das Material von seiner Entstehung an zu nutzen. Und dabei schafft man Teile, die oft leichter sind. Sie sind dünner als das, was man vielleicht in der Vergangenheit gesehen hat. Und es scheint mir in einer breiten Vielfalt von Branchen, von Sport und Freizeit bis hin zu Militär, gibt es diesen Wunsch, Dinge leichter, zäher und stärker zu machen. Und wie fangen wir an, Thermoplaste zu nutzen, um diesen Kundenbedarf zu befriedigen. Und für mich, ich denke, das ist ein natürlicher Weg für uns, diese Elemente zu nehmen. Und dann natürlich, sehr hohe Volumen zu machen, die von einer breiten Vielfalt von Branchen nötig sind.

Jeff Sloan

Erzähl mir ein bisschen über Rebuild. Oribi, ich schätze, hat eine Investition von Rebuild bekommen – war es während der Pandemie oder kurz davor – aber da ist eine Reshoring-Komponente bei Rebuild. Erklär uns, was diese Beziehung ist und was Rebuild ist.

Matt Christensen

Ja, also Manufacturing ist unsere Muttergesellschaft, hier bei Oribi. Wir haben vor ein paar Jahren Investitionen aufgenommen, und primär war es designed, mehr von unserer Fertigung auszubauen. Ich glaube, es nahm eine positive Wendung, sogar noch positivere Wendungen, wo die Anführer unseres Retail-Manufacturing-Teams anfangen, zu berücksichtigen, oder eigentlich ihr ultimativer Wunsch hier ist, Fertigung zurück in die USA zu bringen, sozusagen Reshoring Onshore Manufacturing. Und der Schlüssel dort, es ist sozusagen serendipitös in puncto Timing, wo wir COVID hatten, wir hatten massive Lieferkettenprobleme in allen Branchen aus einer breiten Vielfalt von Gründen. Aber dieses Team ist, weißt du, sie sind Titanen der Industrie, sie sind schon sehr lange da. Ihr Fokus und Ziel ist es, diese Fertigung zurück in die USA zu bringen. Und es fängt an mit allem von Engineering Design und Entwicklung durch Produktintegration, Komponentenfertigung, Vollmontage, Vollauftragsfertigung, bis hin zu Pick Pack und Pull und Versand an Distribution. Also, da ist eine ganze Lieferkettenlinie von Möglichkeiten, wo sogar noch vor ein paar Jahren viele Branchen nicht die Fähigkeit hatten, das in den USA zu machen. Rebuild Manufacturing ändert dieses Spiel. Oribi war einer der ersten Pfeiler innerhalb der Rebuild Manufacturing Gruppe, und residiert jetzt in einer Gruppe, die wir Advanced Materials Gruppe nennen. Also geleitet von Steve Meade, haben wir jetzt Oribi, das auf Thermoplaste fokussiert ist. Wir haben Composite Resources, das im Charlotte, North Carolina/South Carolina Bereich ansässig ist, sehr starker Fokus auf Duroplaste, und was großartig ist, sehr komplementär zu dem, was wir machen, und Cutting Dynamics, das in Cleveland sitzt. Also ein bisschen Duroplaste, aber sehr enge Toleranzen, hochpräzises Metall, und so Metallbearbeitung, Titan usw. Und dann kürzlich eine Firma namens Dapper Engineering, die in New Hampshire sitzt, wo wir mehr Engineering-Ressourcen einbringen, um all die Dinge zu komplementieren, die wir in jeder dieser Branchen oder jedem dieser separaten Unternehmen machen. Also, wir waren auf so einer Art Akquisitions-Rausch in den letzten sieben Monaten. All das fängt an, sich zusammenzufügen und sehr schön zu gelieren, wo wir Programme reinkommen sehen von großen Unternehmen, wo sie nicht isoliert sind mit einer Art Verbundwerkstofffertigung. Wir schauen auf im Grunde eine echte Kundenlösung, wir werden herausfinden, welche Materialien gebraucht werden und welcher Prozess gebraucht wird, und letztendlich die Lösung liefern versus sehr myopisch in unserem eigenen Ansatz. Also auch wenn es ein kurzer Zeitraum war, war es sehr erfolgreich und gut im Markt aufgenommen.

Jeff Sloan

Es klingt so, als gäbe es so einen integrierten Ansatz, weil du diese verschiedenen Unternehmen innerhalb von Rebuild hast, die Expertise in verschiedenen Bereichen bieten, dann kann ein hereinkommender Kunde die Ressourcen nutzen, abhängig von ihren Bedürfnissen und Materialanforderungen und Designanforderungen.

Matt Christensen

Ja, genau. Ich meine, wenn man bedenkt, weißt du, einen One-Stop-Shop für Design, Engineering, Fertigung, alles hier in den USA ansässig, gibt es da einen wirklich deutlichen Vorteil. Deine Lieferkette wird nicht von Monaten Transport oder anderen Barrieren aufgehalten – Zeitzonen als großartiges Beispiel – ins Ausland auf verschiedene Weisen. Also, da ist dieser Kundensupport, der signifikant ist, sowie Hingabe, einen bedeutenden Job und Fertigungsbasis hier in den USA zu schaffen. Wir sind sehr optimistisch auf diese spezifische Art der Partnerschaft mit unseren Kunden hier.

Jeff Sloan

Nun, es klingt so, als gäbe es noch mehr.

Matt Christensen

Mehr kommt. Immer mehr kommt, nie ein langweiliger Moment.

Jeff Sloan

Also, wie viele Mitarbeiter sind jetzt bei Oribi?

Matt Christensen

Ich glaube, Oribi spezifisch, wir schwanken so um die 40 bis 50 Marke, abhängig von Flex und so Sachen. Wir haben etwas Saisonalität, aber es war glücklicherweise lately so ein bisschen abgeflacht in puncto Saisonalität. Also bleiben wir so um die 40 bis 50 Mitarbeiter insgesamt. Interessant, die meisten davon sind in Engineering und Produktentwicklung. Wenn man bedenkt, wie stark wir Robotik nutzen, haben wir nicht diese extrem schwere Operator-Basis auf dem Boden, wir brauchen wirklich nur ein paar Operatoren pro Zelle, die eine Tonne Teile raushauen können. Es ist ein bisschen anders als das, was andere in klassischer Fertigung betrachten könnten.

Jeff Sloan

Okay. Letzte Frage. Wie war die Pandemie für Oribi? Und wie sieht das nächste Jahr oder so aus? Wie fühlst du dich? Wie optimistisch oder pessimistisch bist du?

Matt Christensen

Also letztlich sind wir optimistisch, die Pandemie war sicher eine Herausforderung für alle. Und es war, es war wirklich ein Kampf für eine breite Vielfalt von Leuten in unserer Branche, sogar von der Pandemie bis zum Shutdown in Texas letztes Jahr, es hat einen Ripple-Effekt erzeugt, der ich glaube viele Leute überrascht hat. Glücklicherweise für uns, weil wir uns so eingerichtet hatten, Automatisierung so stark zu nutzen, war der Einfluss minimal. Wir haben einfach fantastische Mitarbeiter, die durch all die Situationen durchgehalten haben, die bei uns geblieben sind und in der Lage waren, unsere Kundenbasis wirklich zu unterstützen, Dinge am Laufen zu halten. Wieder, wenn man die Märkte für erneuerbare Energie, und Militär und Strafverfolgung ansieht, gibt es keine akzeptablen Lücken, in die wir uns lehnen könnten in puncto Versorgung, wir müssen Dinge am Laufen halten. Und so, unsere Rohmateriallieferanten, konnten uns durch die ganze Pandemie am Laufen halten. Für uns, wenn wir nach vorne schauen, haben wir intern weiter gewachsen, sogar hier bei Oribi. Wir haben einige wirklich großartige Business Development und Account Management Leute eingestellt, wo wir in eine breite Vielfalt neuer Märkte schauen werden. Sicherlich die Räder sind so ein Marktverbreiterungs-Produkttyp, aber wir gehen schwer in Drohnen und UAV-Typ-Lösungen, machen mehr in Sport und Freizeit, wie werden wir da kreativ? Und dann scheint es immer Gelegenheit im Strafverfolgungs- und Militärbereich zu geben, mehr und mehr von dem zu unterstützen, was unsere Leute brauchen. Also schauen wir auf Ja, wir sehen es als sehr positiv für die Zukunft.

Jeff Sloan

Richtig. Mann, ich möchte dir nochmal danken, dass du hier bei CW Trending dabei warst. Und nochmal Glückwunsch zur CW Top Shops Auszeichnung.

Matt Christensen

Super. Danke, dass du mich hattest, Jeff. Ich schätze es wirklich. Und nochmal danke für die Auszeichnung. Wir freuen uns darauf, die hier im Büro aufzuhängen.

Jeff Sloan

Alles klar. Wir hoffen, dich bald persönlich zu sehen.

Matt Christensen

Klingt super. Wir sehen uns bald. Tschüss.