Folge 35: Lisa Ketelsen – Thermoplastische Composite-Innovationen bei Covestro leiten

Gast in Folge 35 von CW Talks: The Composites Podcast ist Lisa Ketelsen, Leiterin Thermoplastische Verbundwerkstoffe und CEO von Maezio bei Covestro (Shanghai, China). Ketelsen, in Deutschland aufgewachsen, sitzt in Shanghai und managt Covestros Maezio-Produktlinie – Carbonfaserbänder mit Polycarbonat-Harzmatrix.

Ketelsen spricht über ihre Karriere bei Covestro, die Evolution der Maezio-Produktlinie, Maezios Attribute und Anwendungen und wie sie die Marktentwicklung thermoplastischer Verbundwerkstoffe sieht.

Transkript des Interviews mit Lisa Ketelsen, CW Talks, aufgezeichnet am 21.10.2020

Jeff Sloan (JS): Hallo zusammen, willkommen zu CW Talks: The Composites Podcast. Ich bin Jeff Sloan, Chefredakteur von CompositesWorld. Dies ist Folge 35, mein Gast heute ist Lisa Ketelsen, Head of Thermoplastic Composites und CEO von Maezio bei Covestro. Lisa sitzt in Shanghai und managt die Maezio-Produktlinie – Carbonfaserbänder mit Polycarbonat-Matrix. Wir sprechen über ihren Weg zu Covestro, die Maezio-Linie, Attribute, Anwendungen und die Marktentwicklung thermoplastischer Verbundwerkstoffe. Hallo Lisa, willkommen.

Lisa Ketelsen (LK): Hallo Jeff, freut mich, hier zu sein. Danke für die Einladung.

JS: Erzählen Sie etwas über Ihre Rolle bei Covestro.

LK: Ich bin seit fast einem Jahr Global Head of Thermoplastic Composites Business, unsere Marke ist Maezio. Meine Rolle: globales Business aufbauen und steuern – quasi CEO eines Startups im Konzern. Ich sitze in Shanghai, unserem Business-HQ und einem der größten Innovationszentren. Wir haben Teammitglieder weltweit – USA, Taiwan, Deutschland. Ein wachsender Kundenstamm auch in Asien.

JS: Wie viele Leute arbeiten in Ihrem Bereich?

LK: Unser „Maezio-Crew“, wie ich sie nenne: ca. 90 Personen inkl. Produktion, F&E, Applikationsentwicklung, Marketing, Supply Chain, Produktmanagement. Vor fünf Jahren, bei der Akquisition des kleinen Unternehmens, waren es neun. Wir sind stark gewachsen.

JS: Covestro war früher Bayer bzw. Teil von Bayer. Soweit ich sehe, der einzige Arbeitgeber seit dem Studium. Wie viel Composite-Erfahrung hatten Sie vor der aktuellen Position? Wie kamen Sie zu diesem Job?

LK: Ja, 15 Jahre bei Bayer bzw. Covestro – eine genussvolle Reise. Der Weg in diese Position führte über meinen Umzug nach Shanghai für das Thermoplastic-Composites-Business. Über die Jahre sammelte ich ganzheitliche Perspektive: frühe Karriere in Business Development und Marketing für Bauindustrie – immer technisch, hands-on, real. Später Aufbau neuer Business-Entitäten von Grund auf, Arbeit in Procurement – die andere Seite des Tisches. Als die Chance kam, dieses „Growth Venture“ (Startup im Unternehmen) zu leiten, passten technischer Background und Business-Aufbau zusammen. Ich arbeite mit einem fantastischen Team mit starkem Engineering- und F&E-Footprint – macht viel Spaß.

JS: Ich höre deutschen Akzent, und bei Bayers Geschichte nehme an, Sie kommen aus Deutschland. Wo gingen Sie zur Schule?

LK: Ich bin halb Brasilianerin, halb Deutsche. Aber Abitur in Deutschland. Geboren und aufgewachsen in Brasilien. Dann Abitur und Studium in Deutschland, MBA in UK, und jetzt Shanghai.

JS: Lassen Sie uns über Maezio sprechen. Was ist Maezio?

LK: Markenname für einen polycarbonatbasierten thermoplastischen Verbundwerkstoff. Marke vor zwei Jahren geschaffen, da wir viel IP und Entwicklung in das Produkt investierten. Unser Fokus: UD-Tape-Produktion, carbonfaserbasiert, sowie Laminate. Der „sexy“ Teil: Tunability – Kunden sagen: „Ich brauche 15°, 45°, 90°, 0°, 30° – wie machen wir das?“ Da kommt die Magie, daher der Name: „Maestro“ – Komposition und Tunability.

JS: Thermoplastische Verbundwerkstoffe sind nicht neu, aber Maezio einzigartig durch Polycarbonat – wenig überraschend bei Covestros Polycarbonat-Historie. Was ist der größte Vorteil, den Polycarbonat für typische Maezio-Anwendungen bringt?

LK: Die größten Vorteile unserer Maezio UD-Tapes und -Sheets kommen vom Harz – ein sehr anderes Harz. PA, PP und andere Optionen gibt es lange. Aber Polycarbonat bringt in Composites große Vorteile: Zähigkeit, Steifigkeit mit guter Oberflächenqualität – leichter Class-A-Oberflächen zu realisieren. Wir arbeiten viel an Beschichtungs- und Oberflächenlösungen. Wenn Sie diese Kombination suchen, kommen unsere Materialien ins Spiel. Dazu dimensionsstabile Vorteile: im Vergleich zu anderen Polymeren weniger Feuchtigkeitsaufnahme. Gesamtvorteile am Markt. Nicht das größte Anwendungsfeld, aber faires Wachstum, wir wollen diese Rolle mitgestalten. Besonders in Elektronik: Flammhemmung erreichbar – großer Grund für viele, die heute Polycarbonat nutzen, unsere Composite-Lösungen zu prüfen. Nicht nur Polycarbonat: Assets darum aufgebaut, aber weitere R&D-Kapazitäten für breiteres Portfolio, andere Harz- und Fasertypen – nicht jede Anwendung braucht dieselbe Antwort.

JS: Gibt es auch Kostenvorteile durch Polycarbonat? Thermoplastische Verbundwerkstoffe denkt man an PEEK, PEKK – teuer. Polycarbonat eher Commodity. Überträgt sich das auf Kostenvorteile?

LK: Ja, kann Produktvorteil vs. bestimmte Materialien vermitteln. Oft aber nicht nur Harzfrage: mit Carbonfaser gemischt dominieren Carbonfaserkosten. Dann geht es um: Wie potent ist Sheet/Laminate/Tape, Overall-Part-Cost zu senken? Cost-Performance: Wie spart es downstream Zeit und Geld? Beispiel Beschichtungen: Potenzial zur Einsparung bestimmter Beschichtungsschritte. Wir denken ganzheitlich: Wo bringt es vom finalen Bauteil her Kostensenkung? Harz selbst: Polycarbonat in manchen Aspekten commoditisiert, aber Richtung Flammhemmung komplexer, viel Forschung. Daten hängen stark vom Part-Cost ab – das ist unser Fokus.

JS: Ist Maezio auf bestimmte Carbon- oder Glasfaser standardisiert? Oder agnostisch mit Optionen?

LK: Agnostisch. Prozesse so designed, dass wir wechseln und Optionen prüfen können. Zum Start vereinfachend einige gut kompatible Fasern. Aber Startpunkt. Insgesamt offen für verschiedene Fasertypen, verschiedene Partner. Agnostisch dazu.

JS: Herausforderung bei thermoplastischem Tape in Märkten wie Luftfahrt: Tape-Qualität manchmal nicht auf Level von Thermoset-Tape (längere Historie, mehr Entwicklung). Wie managt Covestro das? Technologie zur Tape-Herstellung?

LK: Technologie aus Textil- und Polycarbonat-Industrie kompiliert, iteriert und verbessert. Aktueller Portfolio-Fokus: Sport, Schuhe, Elektronik, Automotive, Consumer Goods – kleinere zu größeren Teilen. Aerospace ist andere Sache – auch Diskussion, ob PC richtiges Harz dort. Aber: extrem perfektes Tape herzustellen ist definitiv schwierig. Viele Spieler scheitern oder liefern nicht die erwartete Qualität. Aber: jüngste Markterfolge – vom Pilot-Tape zum massenproduzierten Tape, von klein auf groß skaliert – Qualität geliefert, die erwartet oder übertroffen wurde. Darauf sehr stolz. Aber viel Arbeit, Lernkurve, Iteration mit Partnern.

JS: Anwendungen: Sportartikelmarkt. Häufige Maezio-Nutzung: Carbonfaser-Einsatz in Sportschuhen. Jüngster Schuh: KT6 Basketballschuh von Anta, initial nur Asien. Warum so attraktiv für Maezio?

LK: Zwei Jahre Entwicklung mit Anta. Viele Player entwickeln solche Performance-Produkte lange. Covestro lange in Schuhindustrie mit diversen Materialien: PU-Schaum, TPU-Textilien, 3D-Druck – Kollegen haben viele Touchpoints mit Schuhherstellern. Thermoplastische Verbundwerkstoffe als nächstes Portfolio-Element. Ganzheitliche Diskussionen mit Designern frühzeitig. Bestehender Marktzugang hilft. Warum Composites hier? Anta an vorderster Front bei Performance-Schuhen, führend in Asien, unglaublich innovatives Entwicklungsteam, hohe Anforderungen an High-Performance-Materialien. Antwort: hoher Tunability-Grad. Viele Iterationsrunden mit Anta für optimales Layup-Design des Shanks – Steifigkeit präzise auf Antas Wünsche für Basketballschuh abgestimmt: Torsionskräfte aufnehmen, Steifigkeit in eine Richtung, Flexibilität in andere. Über typische 0/90°-Lagen hinaus. Langer Zeitraum Layup-Variationen bis perfektes Produkt. Für jeden Partner: entlang Schuhindustrie – Performance, Cost-Optionen, was wollen sie erreichen, Athleten testen, wieder iterieren. Cost-Seite: auf Großserie bringen. Pilot entwickelt, dann Massenproduktion – attraktiv für Anta mit Millionen Paaren, weg von epoxidbasierten Thermosets hin zu massenproduzierten Millionen identischer Produkte.

JS: Beschreiben Sie den Shank: Abmessungen? Funktion für Basketball – nicht nur Schuh, sondern Spieler? Fertigung?

LK: Ca. 15 cm x 5 cm. Ca. 30 % des Shanks sichtbar – Kunde kann anfassen, fühlen; 70 % im semi-transparenten Sohlenbereich versteckt. Anforderung: Performance-Charakter und Ästhetik. Für Basketballspieler: Anta präzise bei Bedarf – Steifigkeit und Torsionseigenschaften mit begrenzter Flexibilität/Biegung kombinieren, um Spieler bei schnellen Links-Rechts-Bewegungen sicher zu halten. Großes Safety- und Steifigkeitsthema fokussiert auf Torsion. Ästhetik durch Designiterationen: Carbonfaser sichtbar, ohne Performance-Kompromiss.

JS: High-Speed/High-Volume-Fertigung – wie erreicht in dieser Anwendung?

LK: Wie jedes Projekt: Prototyping-Phase, dann Anta schließt Designphase: „Okay, jetzt Schuhe vorbereiten, richtige Menge zu bestimmten Zeitpunkten.“ Dann auf Massenproduktionslinien gebracht, produziert, an Formenbauer geschickt für Anta-spezifisches Design. Thermoformen, dann weiter downstream in Schuh und in Stores.

JS: UD-Tape-Layup ziemlich automatisiert?

LK: Ja, in dem Fall. Drei-Schritt-Ansatz bei Massenproduktion: Tapes produzieren, dann Assembly-Line – Roboter schneiden Tapes, platzieren an benötigten Winkeln. Dann verschiedene Winkeltapes auf Laminierlinie im Continuous Process, Sheets auf Kundenzuschnitt schneiden, versenden. Vollautomatisiert.

JS: Jenseits Schuh-Shanks: andere Anwendungen und Märkte, die gut zu Maezio passen?

LK: Heute vier Key-Segmente: Sport/Schuhe, Elektronik, Automotive, Consumer Goods (inkl. Gepäck). Einige kürzere, einige längere Lebenszyklen – guter Mix für verschiedene Produkttypen. Gemeinsamkeit: spezifische Bedürfnisse, Steifigkeit mit Leichtbau und „schön“ mit Oberflächenanforderung zusammenzubringen.

JS: „Schöne Oberfläche“ – Bezug auf Polycarbonat-Oberflächenqualität?

LK: Genau. Beispiel Automotive: EV-Unternehmen Nio (China), schnell wachsend, innovationsführend. Suchten Radlaufblatt (wheel blade), das nicht nur Highspeed und Chemikalienbeständigkeit aushält, sondern Design-Landmark und Startpunkt für Sport-Look der Marke. Hohe Oberflächenanforderungen: Faser sichtbar als Carbonfaser-Produkt, aber Class-A-Oberfläche. Nach Designiterationen: Finishing sieht sehr gut aus. Car-Exterior-Teil mit spezifischer Beschichtung für mattes Aussehen. Dann Car-Interior-Konzepte: ultra-dünner Tisch für zukünftiges Auto – arbeiten, Laptop, Ruheraum. Maximal slim, exzellente Oberfläche, die Performance ergänzt. Entwicklung mit Dr. Schneider bei Engel. Vom Exterieur zum Interieur – Standards in Automotive mit Thermoplast extrem hart, aber mit Polycarbonat möglich, da viel Wissen im Car-Business vorhanden.

JS: „Schwer, Standards zu etablieren“ – was meinen Sie?

LK: Produkt (PC-Carbonfaser-UD-Tape/Laminate) fairly new. Capabilities und Wissen nötig: welche Coating-Typen funktionieren, Oberflächenfinishing, Kosteneffizienz. Laminate thermoformen – wie Oberfläche perfekt, ästhetisch ansprechend, dass Car-Designer begeistert ist. Später auch Kunde. Viele Fragen, die bei Standardanwendung nicht gestellt würden, da Wissen schon da. In Entwicklung viel gelernt, mit Key-Playern gepartnert. Jetzt Antworten parat. Brauchte Zeit für optimale Lösung. Jetzt equipped.

JS: Also: Maezio jung, wenig Markterfahrung, viel Entwicklung parallel zur Produktentwicklung.

LK: Ja, downstream Development im Anwendungssinn. Oft: Value Chain nicht so reif wie bei Thermoset-Harz. Daher viel Aufwand in richtige Partner, Erfahrung teilen/aufbauen, in finale Teile kommen. Viele gute, innovative Partner gefunden. Fokus letzte Jahre, weiter in Zukunft. Optimum für Kunden verlangt Partnerschaften in Value Chain. Gut, weil Innovation daher kommt. Hilft beiden Seiten, neue Materialklassen zu verstehen. Sneak Peek für Entwicklung komplett neuer Harze – schon wissen, wie man das angeht. Vorteil: Partnerschaften entlang der Linie aufbauen.

JS: Rad-Anwendung: Ästhetik Carbonfaser + Class-A-Finish. Tisch-Anwendung: eher Festigkeit/Steifigkeit als Ästhetik. Wie viel Pull auf ästhetischer vs. struktureller Seite bei Kundeninteraktion?

LK: Liebe die Frage, stelle sie auch meinem Team. Kommt drauf an. Bei Nio: CMF-Team (Designer) drängten stark auf neuen Feel, Look, Design-Element. Beim Tisch: sehr dünner, sehr steifer Tisch, 50 kg Last ohne starkes Biegen, gleichzeitig super ästhetisch – zwei Oberflächentypen: pitch black und Faser sichtbar. Anforderungsfokus aus funktionaler Ecke. Beim Rad: Designer setzen Beispiel in Industrie. Agnostisch: Engineering- oder Designer-Teams – beide haben Stärke, Perspektive. Beide Diskussionen führen zu: Welche Performance bringt Produkt? Wie verarbeite ich es? Wie nutze ich es vs. andere Teile im Fahrzeug/Schuh? Wir sprechen beide Sprachen – technisch und Design. Unser Team spricht beide, equipped für beide Richtungen.

JS: Interessante Dichotomie. Geografie: Sie in Shanghai, Covestro zielte mit Maezio auf Asien. Was macht Produkt so gut für diesen Markt? Andere wichtige geografische Märkte?

LK: Angesichts Pandemie noch spannendere Frage. Startpunkt: vier strategische Segmente. E&E, Consumer Goods, Automotive, Sport/Schuhe. Viele Aktivitäten in Asien. Aber Exploration anderer Bereiche z.B. Healthcare – Footprint in USA bei diesen Dynamiken. Start in Asien: Covestro Business HQ hier, aber auch Key-Segmente sehen Traktion hier. Größeres Team in Deutschland: Fokus Consumer Goods, besonders Automotive durch große deutsche Marken – Footprint-Start. In Deutschland auch Produktion, größtes R&D-Center für Maezio. Aber Technikalität: Wichtig ist, wo Kunden und Märkte sind. Für stärkeren Footprint in E&E: Rolle in Taiwan etabliert – indian Consumer Electronics Space, wo Entscheidungen fallen, Produktentwicklungen starten. In USA: Market Development und Application Development. Wo mehr Footprint nötig: Partnerschaften mit Distributoren für besseren Marktzugang, längere Value Chain. In etlichen Ländern präsent, aber Footprint definitiv hier in Asien.

JS: Pandemie-Einfluss auf Ihre Arbeit mit 90 Mitarbeitern weltweit? Einschätzung in verschiedenen Märkten?

LK: Erfahrung letzte 7-8 Monate: China erst stark verlangsamt, 2-3 Monate. Dann plötzlich – unerwartet – extrem angezogen, „wie kein Morgen“. Innovationspotenzial und Wille Chinas, neue Produkte zu iterieren, generell unglaublich hoch. Nach Pandemie, ca. April/Mai, als Impact sank, Leute rausgingen, Kunden trafen – extrem schneller Anstieg. Beeindruckend. Europa/USA: viele initiierte Diskussionen laufen noch – guter Teil. Aber gewisse Verzögerungen erwartet. In Business mit längeren Entwicklungszyklen: Waiting Game in diesen Regionen. Aber alle gewillt, Innovation zu bringen, Altes anders zu machen. Thermoplastic Composite als Lösung bleibt. China schaltet sehr schnell auf „Okay, machen wir jetzt“. Interessante Dynamik. Hilft, dass innerhalb Chinas Reisen ohne große Restriktionen möglich (wie andere Länder auch). Glaube: wenn Dinge so bleiben – fingers crossed – China holt schneller auf als andere Regionen. Meine bescheidene Schätzung basierend auf letzten 8 Monaten. Wünschte, ich könnte Zukunft vorhersagen. Best Guess basierend auf Beobachtung.

JS: Zurück zu Maezio: Andere Harzsysteme in Entwicklung erwähnt. Pläne für nächsten Jahre? Anwendungen außerhalb aktueller Reichweite durch Chemieänderungen? Erwartete Evolution?

LK: Erste Priorität: Wachstum in genannten Key-Segmenten. Paar Richtungen: Material weiter optimieren – leichter, dünner, steiferes Tape. Mit heutigem Material spielen, besser machen, Portfolio-Range anbieten. Oberfläche: verschiedene Surface Classes, Qualitäten – Class A, andere Texturen, völlig andere Effekte, die Designer sich wünschen. Research dazu. Polycarbonat gute Flammhemmung – Forschung dort ausweiten, von Elektronik in Mobility/Transport. Das: das, was wir haben, noch „sexier“ für Märkte machen. Aber darüber hinaus: Maezio weiterentwickeln für breiteres Anwendungsspektrum in diesen Segments, auf unterschiedliche Bedürfnisse reagieren. Heißt: Harztypen wie TPU – viel Traktion in Markt auf ersten Entwicklungstypen. Glasfasertypen: Was kann Glasfaser/PC oder Glasfaser/TPU? Nächster natürlicher Schritt. Aber wichtig: nicht alles selbst/inhouse. Aktiv mit Partnern in Industrie für richtige Lösung, Wissen kombinieren, schneller zusammen, optimiert für Kundenbedürfnisse. In drei Regionen – USA, Europa, Asien – tiefer in Partnerschaften, Kollaborationen, gemeinsame Opportunities heben.

JS: Partnerschaften – welche Organisationen/Unternehmen im Sinn?

LK: Entlang Value Chain: Formenbauer, Beschichtungsfirmen, Schneidefirmen, Verarbeitung. Equipment/Maschinenbauer. Additive Manufacturing – viel Traktion, Innovationspotenzial, gemeinsam bearbeiten. Material-Winkel: enorme Composite-Firmen mit Textilien. Multi-Material-Ansatz: unsere Lösung sinnvoll mit anderer Firmenlösung kombinieren – andere Faser, anderes Harz, anderes Finishing. Etwas weiter weg, aber offen für Exploration.

JS: Klingt beschäftigt, und bleiben beschäftigt.

LK: Hoffe doch. Ja, hoffe doch.

JS: Danke, Lisa, fürs Mitmachen bei CW Talks. Schätze Ihr Gespräch sehr.

LK: Danke, Jeff, für Einladung. Liebe diese Talks und was CW macht. Freut mich, heute dabei. Alles Gute für kommende Wochen in USA. Hoffe, wir sehen uns bald wieder.