Daten in Entscheidungen umwandeln

Als Anbieter von Software für Qualitätsfertigungssysteme stehen Hersteller häufig vor der Herausforderung, Daten zu sammeln und sie in nützliche Echtzeitinformationen umzuwandeln. Wie verwandeln wir also alle Daten, die in jedem Schritt des Herstellungsprozesses gesammelt werden, in etwas Verwertbares?

Die heutige Automatisierungstechnologie bietet uns die besten Möglichkeiten, solche Informationen von Beginn des Prozesses an bereitzustellen, direkt ab der Zeichnung, wenn sie für die Inspektion und Fertigung „aufgeblasen“ wird. Die neue digitale Automatisierung mit einem Klick erfasst alle relevanten GD&T-Daten aus der Zeichnung zusammen mit anderen Qualitätsanforderungen wie Materialeigenschaften, In-Prozess-Inspektion, Endverarbeitung und Revisionsverfolgung.

Durch das Hinzufügen von Informationen zu Fertigungsabläufen und Inspektionsplänen bleiben alle auf derselben qualitätsorientierten Seite. In dieser Phase werden die Merkmale und Inspektionsergebnisse bestimmt, die für eine automatisierte SPC-Datenerfassung und -Berichterstattung verwendet werden. So weit, ist es gut. Wir haben die Grundlage dafür geschaffen, Daten in etwas umzuwandeln, das zu Entscheidungen zur Prozessverbesserung beiträgt.

Speichern und Übertragen von Daten

Eines der Schlüsselprinzipien von Qualität 4.0 ist die Integration verschiedener Inspektionssysteme, Prozesse, Tools und die Art und Weise, wie wir mit Daten umgehen – in unserem Fall gespeichert. Ursprünglich verband Qualität 4.0 neue Technologien mit traditionellen Qualitätsmethoden, um ein neues Leistungs- und Innovationsniveau zu erreichen. Es hat sich dahingehend weiterentwickelt, dass es die Integration verbundener Geräte und Daten umfasst. Viele Lehren und Messgeräte sind heute digital. Dennoch gibt es immer noch analoge und andere nicht vernetzte Tools. Diese Geräte liefern Daten, jedoch in einer eher manuellen Form, wobei die Ergebnisse auf Papier geschrieben oder manuell in Tabellenkalkulationen eingegeben werden – entweder direkt am Messort oder danach, vielleicht in einem Büro.

Die Erfassung digitaler Informationen ist einfach. Das angeschlossene Messgerät liefert die Prüfergebnisse elektronisch.

Aber hier beginnt die Trennung. Jeder Hersteller digitaler Messgeräte und Werkzeuge überträgt Inspektionsdaten an seine eigene dedizierte Software. Tools desselben Anbieters verwenden dieselbe Software für die gesamte Produktlinie, wodurch eine Dateninsel entsteht. In einigen Fällen werden diese Daten über eine einzigartige Schnittstelle in einem strukturierten Dateiformat mit dem ERP/MRP-System geteilt. Digitale Messgeräte und Tools können zusammen mit ihrer begleitenden Software normalerweise nicht mit verschiedenen Anbietern kommunizieren, was zusätzliche Dateninseln verursacht. Die Koordination der verschiedenen Inseln wird zum Zuständigkeitsbereich des ERP/MRP-Systems und ist von den ursprünglichen Sprechblase-Zeichnungsinformationen getrennt.

Problem mit analogem Messgerät

Analoge Messgeräte bringen ein anderes Problem mit sich. Sie unterliegen nicht nur der individuellen Interpretation der Messwerte des Werkzeugs, die Messungen werden auch entweder handschriftlich auf ein Blatt Papier geschrieben und später in eine Tabelle eingegeben oder während der Inspektion in eine Tabelle eingegeben. In jedem Fall besteht die Möglichkeit für Fehler. Wir können Dateneingabefehler mithilfe eines Tablets oder Laptops während der Erfassung minimieren, um Daten in einer zentralen Datenbank zu speichern. Die Inspektoren erhalten eine Schritt-für-Schritt-Anleitung, was zu inspizieren ist und welche Werkzeuge bei der Inspektion zu verwenden sind.

Indem wir alle verschiedenen Inseln digitaler Daten automatisch hinzufügen, sie in einer zentralen Datenbank sammeln, Echtzeit-SPC und ausgelöste Warnungen aktivieren und sie mithilfe einer integrierten Ansicht melden, erhalten wir wertvolle Daten, die sich in wertvolle Informationen umwandeln lassen. Sobald die Daten in dieser zentralisierten Datenbank gespeichert sind, stehen sie sofort allen Beteiligten zur Verfügung, die bis tief in die Lieferkette reichen können.

Das Beste ist, dass wir diese wertvollen datenbasierten Informationen in Verbesserungen des Herstellungsprozesses und der Teilequalität umwandeln können.