Von Daten zu Entscheidungen: Echtzeit-Insights für die Fertigung

Als Anbieter von Quality Manufacturing Systems Software sehen wir häufig Herausforderungen von Herstellern beim Datensammeln und Umwandeln in nutzbare Echtzeit-Informationen. Wie wandeln wir alle an jedem Fertigungsschritt gesammelten Daten in etwas Brauchbares um?

Heutige Automatisierungstechnologie gibt beste Chance, solche Informationen vom Prozessbeginn an zu liefern – direkt ab Zeichnung, wenn sie für Inspektion und Fertigung „balloniert“ wird. Neuer One-Click-Digital-Automatismus erfasst alle relevanten GD&T-Daten aus der Zeichnung plus weitere Qualitätsanforderungen: Materialeigenschaften, In-Prozess-Inspektion, Oberflächenbeschaffenheit, Revisionsverfolgung.

Hinzufügen von Fertigungsoperations-Informationen und Inspektionsplänen hält alle auf derselben qualitätsgetriebenen Seite. Dies ist die Stufe, die Merkmale und Inspektionsergebnisse für automatisierte SPC-Datenerfassung und -Reporting bestimmt. Bisher gut. Fundament gelegt, Daten in Prozessverbesserungsentscheidungen umzuwandeln.

Daten speichern und übertragen

Ein Schlüsselprinzip von Quality 4.0: Integration diverser Inspektionssysteme, Prozesse, Tools, Datenhandling – in unserem Fall: Speicherung. Ursprünglich verband Quality 4.0 neue Technologien mit traditionellen Qualitätsmethoden für neue Performance- und Innovationslevel. Es entwickelte sich weiter: Einbindung vernetzter Geräte und Daten. Viele Messgeräte und -tools sind heute digital. Doch es gibt noch analoge und andere nicht-vernetzte Tools. Diese liefern Daten, aber manueller – Ergebnisse auf Papier notiert oder nachträglich in Tabellen eingetragen – direkt am Messort oder später im Büro.

Digitale Informationserfassung ist einfach. Vernetztes Messgerät liefert Inspektionsergebnisse elektronisch.

Hier beginnt die Diskrepanz. Jedes digitale Messgerät und Tool überträgt Inspektionsdaten an seine eigene dedizierte Software. Tools desselben Vendors nutzen dieselbe Software über Produktlinie – Dateninsel. In manchen Fällen wird diese Daten an ERP/MRP via einzigartigem Interface in strukturiertem Dateiformat geteilt. Digitale Messgeräte/Tools mit Begleitsoftware können meist nicht mit anderen Vendors kommunizieren – weitere Dateninseln. Koordination der Inseln wird ERP/MRP überlassen – getrennt von ursprünglichen ballonierten Zeichnungsinformationen.

Analoges Messgerät-Problem

Analoge Messgeräte bringen anderes Problem. Nicht nur individuelle Ablesunginterpretation – Messungen werden handschriftlich auf Papier notiert und später in Tabelle eingetragen, oder während Inspektion in Tabelle erfasst. Beide Wege: Fehlerchancen. Dateneingabefehler minimierbar via Tablet/Laptop bei Erfassung – Speicherung in zentraler Datenbank. Inspektoren erhalten Schritt-für-Schritt-Anweisungen: was prüfen, welche Tools nutzen.

Indem wir alle diversen digitalen Dateninseln automatisch zusammenführen, in zentraler DB sammeln, Echtzeit-SPC und getriggerte Alerts ermöglichen, integrierte View reporten – erhalten wir wertvolle Daten, die in wertvolle Information übersetzbar sind. Einmal in zentraler DB gespeichert: Daten sofort für alle Stakeholder verfügbar – tief in Lieferkette reichend.

Best of all: Diese datenbasierte Information in Fertigungsprozess- und Bauteilqualitätsverbesserungen umwandeln.