Lean-Prinzipien und -Tools

Willkommen zum zweiten Teil unserer Serie zu Lean und Six Sigma. Wie wir im ersten Beitrag gesehen haben, sind Lean und Six Sigma sich ergänzende Methoden zur kontinuierlichen Verbesserung, die den Gesamtabfall bzw. die Variabilität in den Produktionsprozessen reduzieren. Obwohl diese beiden Methoden unterschiedliche Ansätze und Tools verwenden, um Produktivitäts- und Rentabilitätsverbesserungen zu erzielen, haben sie gemeinsam, dass sie zur Verbesserung jeder Facette Ihres Unternehmens eingesetzt werden können.

Schlanke Philosophie

Lean Pillars

Die Lean-Philosophie hat zwei miteinander verbundene Säulen:"Verschwendung eliminieren" und "Respekt vor der Menschlichkeit". Diese grundlegenden Elemente tragen wesentlich zum Erfolg von Lean Manufacturing bei. Lassen Sie uns einzeln über sie sprechen – die zweite zuerst.

Das Konzept der Achtung der Menschlichkeit manifestiert sich darin, die Arbeiter zu respektieren und ihre inhärente Intelligenz, Kreativität und Einfallsreichtum anzuerkennen. Dies wird erreicht, indem sie befähigt und herausgefordert werden, die Produkte, die sie herstellen, sowie die Produktionsprozesse und Werkzeuge, die zu ihrer Herstellung verwendet werden, zu verbessern.

Das Konzept der Elimination Waste ist der Mechanismus, mit dem eine Organisation ihre Qualität und Rentabilität steigert. Aus der Lean-Perspektive legt der Kunde den Preis basierend auf dem Wert fest, den er erhält. Basierend auf diesem vom Kunden festgelegten Preis besteht der beste Weg für eine schlanke Organisation zur Verbesserung der Rentabilität und zum Erfolg darin, alle Ursachen für schlechte Qualität, Lieferverzögerungen, Sicherheitsprobleme und unnötige Kosten zu beseitigen – alles in Lean als „Verschwendung“ definiert.

5 Lean-Prinzipien

1. Verstehen Sie "Wert", wie vom Kunden definiert
   Verstehen Sie im Detail, was der Kunde an einem bestimmten Produkt, einer Dienstleistung oder einer Information schätzt und zu zahlen bereit ist
2. Definieren Sie den Wertstrom für jedes Produkt
   Identifizieren Sie alle verknüpften Schritte, die die aktuellen Geschäfts- und Produktionsprozesse ausmachen, die erforderlich sind, um Inputs in Produkte, Dienstleistungen und Informationen umzuwandeln, die Kunden schätzen
3. Etablieren Sie einen kontinuierlichen Fluss innerhalb der Organisation
   Optimieren Sie Prozesse und vermeiden Sie so viel Verschwendung wie möglich, damit hochwertige Produkte, Dienstleistungen und Informationen reibungslos durch den Wertstrom fließen
4. Aufrechterhaltung des Flusses während der Verwendung eines Pull-Systems
   Richten Sie die Produktion auf der Grundlage eines kontinuierlichen Flusses aus und balancieren Sie sie aus, um die Nachfrage "Just in Time" ohne übermäßigen Lagerbestand zu erfüllen und ein hohes Qualitäts- und Serviceniveau aufrechtzuerhalten
5. Streben Sie nach Perfektion durch kontinuierliche Verbesserung der Prozesse
   Verpflichten Sie sich, in allen Wertstromprozessen unermüdlich Zero Waste zu verfolgen, indem Sie diese Schritte wiederholen und Produkte, Dienstleistungen und Informationen an sich ändernde Kundenanforderungen anpassen

"Nicht wertschöpfende" Arbeit

Wie oben erwähnt, ist die Vermeidung von Verschwendung eine der Grundpfeiler von Lean. Um Verschwendung zu identifizieren, werden alle aktuell ausgeführten Aufgaben durch die Linse von wertschöpfender und nicht wertschöpfender Arbeit betrachtet. Wertschöpfungsarbeit schafft direkt die Eigenschaften, Eigenschaften und Vorteile, die der Kunde wünscht und zu zahlen bereit ist (z. B. Bedienung der Maschine, die einen Kunststoffkamm produziert). Nicht wertschöpfende Arbeit sind Tätigkeiten, die der Kunde nicht interessiert und die er nicht bezahlen möchte (z. B. Material- und Lohnkosten aus Schrottprodukten, die im Preis der Wabe an den Kunden weitergegeben werden). Einige nicht wertschöpfende Arbeiten sind erforderlich. Aufgaben zur Erfüllung der gesetzlichen Meldepflichten eines Unternehmens sind beispielsweise Aufgaben, die nicht direkt zur Herstellung des Kamms beitragen. Während der Kunde, der den Plastikkamm kauft, sich vielleicht nicht wirklich um die gesetzliche Berichterstattung kümmert, tun es die Aktionäre und Mitarbeiter des Unternehmens - nicht wertschöpfend, aber notwendig. In jedem Fall ist es das Ziel, alle Aufgaben zu betrachten, die erledigt werden, zu rationalisieren und im Idealfall alle unnötigen, nicht wertschöpfenden Arbeiten zu eliminieren. Eine Reihe von Studien wurde durchgeführt, die zeigen, dass in vielen Organisationen mehr als 90 bis 95 % der Arbeit, die zur Herstellung eines Produkts oder einer Dienstleistung geleistet wird, nicht wertschöpfende Arbeit ist.

Lean-Tools

Das Lean-Toolkit enthält eine beträchtliche Anzahl von Tools – über 20 oder 30, je nachdem, mit wem Sie sprechen — die alle in verschiedenen Situationen Anwendung finden. Nachfolgend finden Sie eine Liste mit einigen der grundlegenden Tools von Lean.

Richtlinienbereitstellung (Hoshin Kanri)

Richtlinienbereitstellung ist ein strategischer Planungs- und Ausführungsprozess. Es soll sicherstellen, dass die allgemeinen Unternehmensziele und -strategien definiert und auf allen Ebenen der Organisation kommuniziert werden. Darüber hinaus identifizieren während des Prozesses alle Ebenen der Organisation, wie ihre abteilungsbezogenen und individuellen Arbeitsziele mit den Unternehmenszielen und -strategien übereinstimmen. Diese Ausrichtung bis auf die Ebene der einzelnen Mitwirkenden stellt das Verständnis und die Akzeptanz im gesamten Unternehmen sicher und eliminiert die Verschwendung, indem falsch ausgerichtete Ziele korrigiert werden, bevor Ressourcen verbraucht werden.

Wertstromzuordnung

Eine Wertstromkarte ist ein Werkzeug, das eine ''horizontale'' Ansicht der übergeordneten Schritte ermöglicht, die in ein Produkt, eine Dienstleistung oder eine Information erstellen. Es dokumentiert alle Material- und Informationsflüsse im Prozess sowie den Zeitstrahl über den Wertstrom. Es bildet den aktuellen Status des Prozesses ab und macht Opportunity-Bereiche auf dem Weg zum verbesserten zukünftigen Status sichtbar, indem die Gesamtzykluszeit der Wertschöpfungszeit gegenübergestellt wird.

Die 8 Abfälle

In Lean wird Verschwendung in der Regel in eine von acht Kategorien eingeordnet, die alle keine wertschöpfende Arbeit sind. Denken Sie nur an "D.O.W.N.T.I.M.E ."

1. D Auswirkungen - Produkte, Dienstleistungen oder Informationen, die nicht den Spezifikationen des Kunden entsprechen
2. O Verproduction - Erstellen von mehr Produkten, Dienstleistungen oder Informationen, als vom Kunden zu einem bestimmten Zeitpunkt verlangt wird
3. W aiting - Verzögerungen bei der Verarbeitung von Produkten und Leerlaufzeiten von Menschen und Maschinen aufgrund von unausgeglichenem Fluss
4. N Nicht genutzte Fähigkeiten / ungenutzte Kreativität - Unfähigkeit, Menschen ihren Talenten zuzuordnen, sie zu engagieren und sie zu befähigen, Verbesserungen an den Produkten und Prozessen zu entwickeln
5. T ransportation - Die unnötige Bewegung von Produkten oder Informationen
6. Ich Lagerbestand (Überschuss) - Produkte, Dienstleistungen oder Informationen, die über den verarbeiteten Betrag hinausgehen und nicht erforderlich sind, um die aktuelle Kundennachfrage zu decken
7. M otion - Bewegung von Personen und/oder Maschinen, die dem Produkt keinen Mehrwert verleihen
8. E Übermäßige Verarbeitung - Unnötige, oft veraltete Prozessschritte oder Aktivitäten, die einem Produkt, einer Dienstleistung oder einer Information keinen Mehrwert mehr bieten

Ursachenanalyse - Die 5 Warums?

In modernen Produktionsstätten gibt es eine erhebliche Komplexität innerhalb der Systeme und Prozesse, die verwendet werden, um Produkte, Dienstleistungen und Information. Wenn Probleme auftreten, besteht der Lean-Ansatz darin, sich nicht mit der Behandlung der Symptome zu begnügen, sondern stattdessen daran zu arbeiten, die Ursache zu identifizieren. Es ist gängige Praxis, die Frage "Warum?" zu stellen und zu beantworten. mindestens fünfmal, um die Kausalkette über die Symptome bis zur wahren Ursache zurückzuverfolgen. Diese Ursache wird dann behoben.

PDCA

In Lean wird häufig der PDCA-Zyklus verwendet, um Verschwendung zu vermeiden. Es ist ein iterativer Prozess, der manchmal mehrere Male wiederholt werden muss, bevor die wahren Ursachen der Verschwendung identifiziert und behoben werden können.

PDCA besteht aus den folgenden Schritten.

1. Plan - Definieren Sie die Gelegenheit/das Ziel und die erforderlichen Änderungen

2. Tun - Nehmen Sie die Änderungen vor, um die identifizierte Chance zu nutzen

3. Überprüfen - Messen und bewerten Sie die Ergebnisse der vorgenommenen Änderungen

4. Handeln - Standardisieren Sie den neuen Prozess oder beginnen Sie den Zyklus erneut, basierend auf den Ergebnissen

5S / CANDO

5S stammt aus dem Toyota-Produktionssystem. Es geht darum, einen Arbeitsbereich zu schaffen, der auf Erfolg ausgerichtet ist, wo alles, was gebraucht wird, und nur das, was benötigt wird, dort ist, wo es sein soll, um Verschwendung zu minimieren. Jedes S hat eine Bedeutung, die auf dem englischen fast-Äquivalent der japanischen Wörter basiert. Sie sind:

Sortieren - Sortieren Sie alle Materialien im Arbeitsbereich und entfernen Sie alles, was nicht benötigt wird

Reihenfolge festlegen - Organisieren Sie die benötigten Gegenstände und schaffen Sie einen Platz für alles

Glanz - Reinigen Sie häufig den Arbeitsbereich

Standardisieren - Etablieren Sie dokumentierte Standards für die Schritte Sortieren, In Ordnung setzen und Glanz

Sustain - Überprüfen und verstärken Sie die festgelegten Standards

5S ist eine Adaption eines ähnlichen Prozesses, der von Henry Ford in den 1920er Jahren mit dem Namen CANDO entwickelt wurde :

C lehne dich auf, A arrangieren, N Essen, D Disziplin, O laufende Verbesserung

Schnelle Wechsel (Single-Minute-Austausch der Matrize - SMED)

Haben Sie jemals ein NASCAR-Rennen gesehen und sich gefragt, wie sie in 7,3 Sekunden vier Reifen wechseln und einen Tank füllen? Es ist durch die Anwendung von Rapid Changeovers oder S.M.E.D. Techniken. Schnelle Umrüstprozesse reduzieren Rüst- und Umrüstzeiten von Maschinen und Prozessen. Bei Lean besteht das Ziel der reduzierten Rüst- und Umrüstzeiten darin, die Flexibilität der Produktionsplanung durch Reduzierung optimaler Losgrößen zu erhöhen. Schnelle Umstellungen werden durch eine fünfstufige Methodik erreicht:

Schritt 1 - Beobachten und studieren Sie den Aufbau von Umstellungsprozessschritten/-aktivitäten

Schritt 2 - Klassifizieren Sie die Schritte/Aktivitäten als intern und extern. Interne Schritte können nur bei Stillstand der Maschine/des Prozesses erfolgen - z.B. das auto steht in der grube. Externe Schritte können bei laufender Maschine/Prozess erfolgen - z.B. das Auto ist draußen auf der Strecke.

Schritt 3 - Interne Prozessschritte/Aktivitäten in externe umwandeln

Schritt 4 - Suchen Sie nach Möglichkeiten, den Zeit- und Arbeitsaufwand für die verbleibenden internen Schritte zu reduzieren

Schritt 5 - Suchen Sie nach Möglichkeiten, den Zeit- und Arbeitsaufwand für die verbleibenden externen Schritte zu reduzieren

Kanban

Ein Kanban ist eine Methode zur Strukturierung des Materialflusses durch einen auf Pull basierenden Fertigungsprozess. Es basiert typischerweise auf Kanbans oder Pull Cards, die den vorgelagerten Prozessen signalisieren, welche Teile und in welchen Mengen basierend auf den nachgelagerten Anforderungen produziert werden sollen. Ein Kanban-System minimiert Lagerbestände und Überproduktionsausschuss.

Kaizen

Kaizen ist ein japanischer Begriff, der mit "Veränderung zum Guten" übersetzt werden kann. Es ist der Prozess der kontinuierlichen, inkrementellen, oft täglichen Verbesserung der Prozesse, indem die Perspektiven der Mitarbeiter auf Linienebene einbezogen werden, um ihre Kreativität und ihren Einfallsreichtum zu nutzen. Kaizen kann live in der Produktionshalle durchgeführt werden, wenn Chancen identifiziert werden, oder in Konferenzraumveranstaltungen für funktionsübergreifende Möglichkeiten. Ein Kaizen-Team verwendet oft den PDCA-Zyklus.

Fehlerprüfung (Poka-Yoke)

Eine Möglichkeit, Verschwendung zu vermeiden, besteht darin, Prozesse und Tools so zu gestalten, dass die Aufgabe nicht falsch ausgeführt werden kann. Denken Sie an einen standardmäßigen dreipoligen US-Stecker. Aufgrund der zwei parallelen rechteckigen Merkmale und der einzelnen runden, die dazwischen versetzt sind, ist ein falsches Einstecken in eine Steckdose nicht möglich. Es passt nur in eine Richtung. Indem sichergestellt wird, dass Aufgaben nicht falsch ausgeführt werden können, wird Qualität eingebaut und Verschwendung vermieden, sowohl an der jeweiligen Arbeitsstation als auch an jeder Arbeitsstation später im Prozess, an der die Auswirkungen von Fehlern verstärkt würden.

Standardwerk

In Lean werden die Schritte zur Erledigung einer bestimmten Tätigkeitsaufgabe in Standardarbeit kodifiziert. Standardwerk ist im Wesentlichen eine Dokumentation der derzeit bekanntesten Methode, um eine Aufgabe zu erfüllen. "Am bekanntesten", weil die Mitarbeiter in einem kontinuierlichen Verbesserungssystem immer auf der Suche nach noch besseren Möglichkeiten sind, ihre Arbeit zu erledigen. Alle Verbesserungen fließen in die Standardarbeitsdokumentation ein und alle Mitarbeiter werden dann in den neuesten Methoden geschult.

Weitere Informationen zu Lean und Six Sigma finden Sie in unserem dritten Teil der Serie, „Six Sigma-Prinzipien und Tools“, in Kürze verfügbar .

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CMTC bietet kleinen und mittleren Herstellern (SMMs) in ganz Kalifornien technische Unterstützung, Personalentwicklung und Beratungsdienste, um SMMs dabei zu helfen, ihre Produktivität und globale Wettbewerbsfähigkeit zu steigern.

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