Vergleich von Six Sigma und Lean Manufacturing

Wenn Sie in letzter Zeit mit dem Fiix-Blog Schritt gehalten haben, haben Sie unseren neuesten Beitrag über die Rolle der Wartung in einer schlanken Fertigungsstrategie gesehen. Aber Lean ist bei weitem nicht die einzige Geschäftsstrategie, die es gibt. Heute werden wir Six Sigma und die Art und Weise untersuchen, wie es der schlanken Fertigung ähnelt und von ihr getrennt ist. Was ist also der Unterschied zwischen Lean und Six Sigma? Finden wir es heraus.

Was ist Six Sigma?

Wir beginnen mit einer Definition. Laut asq.org ist Six Sigma „eine Methode, die Organisationen Werkzeuge zur Verbesserung der Leistungsfähigkeit ihrer Geschäftsprozesse an die Hand gibt“. Während das Ziel von Lean Manufacturing darin besteht, Verschwendung im Produktionsprozess zu vermeiden, besteht der Zweck von Six Sigma darin, Defekte oder Fehler zu beseitigen, die sowohl in Produktions- als auch in Nichtproduktionsumgebungen auftreten. Die Six Sigma-Philosophie sieht alles als Mangel an, was nicht den Erwartungen des Kunden entspricht. Ein Fehler kann sich auf einen wörtlichen Produktionsfehler im Herstellungsprozess oder auf eine abweichende Erfahrung eines Kunden beziehen.

Wie Sie sich vielleicht erinnern, definiert Lean Manufacturing sieben verschiedene Arten von Verschwendung, die im Produktionsprozess anfallen können, und zielt darauf ab, alle Formen von Verschwendung nach Möglichkeit zu eliminieren. Six Sigma hingegen konzentriert sich auf die statistische Analyse und verwendet die DMAIC-Methode zur Implementierung von Prozessverbesserungen, die für Define, Measure, Analyze, Improve, and Control steht. Sehen wir uns jeden dieser Schritte genauer an:

Definieren: Einfach ausgedrückt beinhaltet dieser Schritt die Definition des tatsächlichen Prozessproblems und seiner Auswirkungen auf den Rest des betreffenden Prozesses.

Maßnahme: Sobald das Problem definiert ist, sollten aktuelle Daten gemessen werden. Dies gibt Ihnen eine Grundlage, von der aus Sie mit Ihren Verbesserungen beginnen können.

Analyse: Sobald die relevanten Daten gesammelt wurden, sollte eine Analyse durchgeführt werden, um das Problem an der Wurzel zu packen.

Verbessern: Dies ist der Trial-and-Error-Teil des Six Sigma-Prozesses, was bedeutet, dass er am längsten dauern kann. In dieser Phase sollten Lösungen eingeführt, getestet, aufgezeichnet und nach Bedarf optimiert werden.

Kontrolle: Die richtigen Verbesserungen wurden zwar vorgenommen, aber der Six Sigma-Prozess hört hier nicht auf. Jeder laufende Prozess sollte im Laufe der Zeit weiter evaluiert und verbessert werden. Dies erfordert das volle Engagement der Mitarbeiter sowie die Unterstützung durch das obere Management.

Was ist also „Lean Six Sigma“?

Sie haben vielleicht bemerkt, dass bei der Diskussion über Lean Manufacturing, Six Sigma und Wartung im Allgemeinen ein gemeinsames Thema auftaucht:Kontinuierliche Verbesserung kommt immer wieder auf. Ganz gleich, ob es sich um produktive Gesamtwartung, schlanke Fertigung oder jede andere Facette der Wartung und des Anlagenmanagements handelt, es ist wichtig, dass Wartungsteams auf die Daten achten und die Messlatte für die von ihnen gewählten KPIs kontinuierlich höher legen.

Vor diesem Hintergrund ist es sinnvoll, dass Lean Manufacturing und Six Sigma in einigen Fällen konvergiert sind. Organisationen, die eine Lean-Six-Sigma-Strategie anwenden, sehen darin eine „faktenbasierte, datengesteuerte Verbesserungsphilosophie, bei der Fehlervermeidung wichtiger ist als Fehlererkennung“. Diese Definition erkennt die Tatsache an, dass beide Strategien Aspekte haben, die in einer Fertigungsumgebung von Vorteil sind und sich gut in eine TPM-Strategie integrieren lassen.

Wo soll ich anfangen?

Asq.org schlägt vor, dass Wartungsteams mit einem schlanken Ansatz beginnen, da dieser Abfall reduziert und ihnen hilft, ihre Wertströme zu verstehen. Wenn Prozessprobleme nach erfolgreicher Implementierung einer Lean-Strategie fortbestehen, kann eine statistische Six Sigma-Analyse eingeführt werden, um verbleibende Probleme aus einem eher technischen Standpunkt anzugehen. Wie immer wird die Anwendung einer produktiven Gesamtwartungsstrategie jede dieser Strategien unterstützen, indem sichergestellt wird, dass alle beteiligt sind.