Ungewisse Volkswirtschaften erfordern Abwehrmaßnahmen zur Kostensenkung

Die Fertigungsindustrie ist in den meisten Sektoren sehr beschäftigt mit dem Kundengeschäft, das in letzter Zeit das stärkste war. Die Ungewissheit darüber, was das nächste Jahr geschäftlich bringen wird, wird jedoch mit einer erwarteten Verlangsamung der Wirtschaft, Auswirkungen von Zoll- / Handelskriegen, Arbeitskräftemangel und Lohnerhöhungen, um nur einige zu nennen, an die Oberfläche gebracht. Hersteller haben wenig Kontrolle über diese Probleme, aber ein Bereich, den Hersteller kontrollieren können, sind die Kosten in den vier Wänden eines Herstellers, sowohl im Produktionsbereich als auch im Büro.

Wie können Hersteller die Kosten verwalten, um die Auswirkungen dieser Probleme zu dämpfen, auf die sie kaum Einfluss haben? Nachfolgend sind fünf grundlegende „Blockierungs- und Bekämpfungstools“ aufgeführt, die jedes Unternehmen zur Kostensenkung in der Lage sein sollte.

1. Zyklus- und Umrüstzeit reduzieren (Set-up-Reduktion):Denken Sie an eine Boxencrew eines Rennwagens, die die Zeit, die das Auto für einen Boxenstopp benötigt, minimieren möchte – das ist es, was wir mit der Umstellung von einem Teil/ Produkt zu einem anderen. Auch SMED (Singe Minute Exchange of Dies) genannt, kann die Änderung im Laufe der Zeit drastisch reduzieren und bietet mehr Kapazität zur Herstellung von Teilen. Jeder Schritt im Umstellungsprozess wird als ein Schritt bestimmt, der ausgeführt werden kann, während der vorherige Auftrag noch läuft, oder nur ausgeführt werden kann, wenn der vorherige Auftrag abgeschlossen ist. Allein diese Analyse kann die Umrüstzeit drastisch verkürzen. Das Wesen des SMED-Systems besteht darin, so viele Umrüstschritte wie möglich auf „extern“ (durchgeführt bei laufendem Gerät) umzustellen und die restlichen Schritte zu vereinfachen und zu rationalisieren. Der Name Single-Minute Exchange of Matrizen leitet sich von dem Ziel ab, die Umrüstzeiten auf die „einstellige“ Zahl (also weniger als 10 Minuten) zu reduzieren.
2. Wertstromzuordnung:Wertstromzuordnung (VSM) ist ein unglaubliches Tool, mit dem Sie Möglichkeiten zur Verkürzung von Durchlaufzeiten, Kosten und schlechter Qualität erkennen können. VSM umfasst das Abbilden des Produktionspfads eines Produkts von Anfang bis Ende, das Zeichnen einer visuellen Darstellung jedes Prozesses in den Material- und Informationsflüssen und das anschließende Zeichnen einer Karte – eines zukünftigen Zustands –, die veranschaulicht, wie der Wert fließen soll. Wenn Sie diese Schritte befolgen, können Sie eine priorisierte Liste von Verbesserungspunkten erstellen, die Sie und Ihr Team angehen können. Eine Wertstromlandkarte kann für einen gesamten Prozess – vom Kundenauftrag bis zur Lieferung oder für einen Abschnitt eines gesamten Prozesses – verwendet werden – eines der mächtigsten Werkzeuge, die Herstellern und auch Serviceunternehmen zur Verfügung stehen. Dies ist ein Werkzeug, für das jedes Unternehmen mehrere Mitglieder seines Teams geschult haben sollte.
3. Fertigung im Mobilfunk/Fluss:Die Einrichtung eines ordnungsgemäßen Flusses in Ihrem Herstellungsprozess ist entscheidend, um die Kundennachfrage zu erfüllen und auf die effizienteste Weise zu produzieren. Die zellulare Fertigung kann es Ihrem Unternehmen ermöglichen, die Kosten auszugleichen, indem Engpässe im Prozess beseitigt werden und die Kundennachfrage erfüllt wird, indem manuelle und maschinelle Vorgänge in der effizientesten Kombination verknüpft werden, um den Mehrwert zu maximieren und den Abfall zu minimieren.
4. Kanban-Pull-Systeme:Ein Kanban-Pull-System versucht im Gegensatz zu einem Push-System, den Arbeitsfluss zu kontrollieren und zu verbessern, indem Ressourcen nur dann zugewiesen werden, wenn Bedarf besteht und Kapazität verfügbar ist, nicht basierend auf prognostiziertem Bedarf. Der Hauptvorteil der Pull-Planung besteht in der Kostenreduzierung durch die Vermeidung von Überbeständen und Verschwendung sowie der Gemeinkosten, die für die Verwaltung dieser Überbestände erforderlich sind.
5. 5S-Programm:5S ist ein System, das aus fünf Schritten besteht, um eine nachhaltige, visuelle Prozesskontrolle zu schaffen. Bei der Implementierung schafft 5S Standardisierung und verbessert Ihre Arbeitsplatzorganisation, Sicherheit und reduziert Kosten. Die fünf Schritte umfassen:
   1. Sortieren:Im Zweifelsfall wegwerfen
   2. In Ordnung bringen:Ein Platz für alles und alles an seinem Platz
   3. Glanz:Durch Reinigung prüfen
   4. Standardisieren:Jeder folgt den gleichen Prozessen und Verfahren
   5. Sustain:Machen Sie 5S zu einem Teil Ihres Unternehmensalltags

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