IoT und Edge Computing ermöglichen der Transportrobotik die Bereitstellung der Logistik auf der letzten Meile

Mit fahrerlosen Gabelstaplern (FLVs) und fahrerlosen Drehturmstaplern können moderne Lagerhäuser den Produktfluss ohne menschliches Eingreifen automatisieren.

Lagerautomatisierung gibt es seit vielen Jahren, insbesondere für die Kommissionierung und Lagerung kleiner und mittlerer Pakete mit automatischen Regalbediengeräten (AS/RS). Laut Supply Chain Management Review:„Die Lagerautomatisierung ist einer der letzten Bereiche, in denen die langfristigen Kosten erheblich gesenkt werden können.“

Die meisten Lagersysteme sehen rudimentär aus im Vergleich zu den riesigen automatisierten Robotern, die in manchen Lagern oder an den Montagebändern von Autoherstellern zu finden sind. An einem Fließband werden Roboter eingesetzt, um ausgewählte Teile wiederholt zu bewegen, um immer wieder dasselbe Endprodukt herzustellen. Die Herausforderung für die Lieferkette von Groß- und Industrieanlagen unterscheidet sich jedoch von der für eine Fabrikmontagelinie. Das Bewegen großer, schwerer Gegenstände und Paletten erfordert manuell angetriebene Gabelstapler und Hochhubwagen.

Ungefähr 99 % aller Güter weltweit werden palettiert. Einige haben die Palette als eines der größten arbeitssparenden Hilfsmittel aller Zeiten bezeichnet.

Die Statistiken der Occupational Safety and Health Administration (OSHA) zeigen, dass es in den USA jedes Jahr etwa 85 Todesfälle bei Gabelstaplern und 34.900 schwere Verletzungen gibt. Davon werden 42 Prozent der Todesfälle bei Gabelstaplern dadurch verursacht, dass der Bediener von einem kippenden Gabelstapler zerquetscht wird>

Mit neuen Innovationen bei fahrerlosen Technologien und Edge-Computing setzen einige Branchen heute fahrerlose Gabelstapler und Hochregalstapler für ihren Lagerbetrieb ein, wodurch Unfälle, Betriebszeiten und Kosten reduziert werden.

Im ThyssenKrupp Werk in Fameck/Frankreich gleiten fahrerlose, elektrisch betriebene Gabelstapler fast geräuschlos wie von einem Zauberstab gesteuert zwischen Maschinen und Regalen hin und her. Alles fließt, und sie versorgen die Mitarbeiter an ihren Arbeitsplätzen mit höchster Präzision mit Bauteilen und Materialien.

Das System heißt ONE Flow AGV. AGV steht für „Automated Guided Vehicle“, was im Fall von Fameck zwei Fahrzeugtypen bezeichnet:Fahrerlose Gabelstapler (FLV), die Waren zum und vom Hochregallager transportieren, und Fahrerlose Hochregalstapler – Schmalgangstapler (VNA). ) — die die Paletten in die örtlichen Hochregale heben. All dies, um ein großes Ziel zu erreichen:den Warenfluss auf der sogenannten „letzten Meile“ zu automatisieren.

Foto mit freundlicher Genehmigung von EK-Automatisierung

Die autonomen Roboter können Waren mit einem Gewicht von bis zu einer Tonne mit einer Geschwindigkeit von bis zu sechs Kilometern pro Stunde transportieren.

Die FLVs und VNAs navigieren sich mit Laserscannern durch das Lager. Die von der Oberseite der autonomen Fahrzeuge kommenden Laserstrahlen treffen auf Reflektoren, die an den Wänden der Anlage verteilt sind. Darüber hinaus verfolgt ein vollständig integriertes System von Gateways und drahtloser Kommunikation die Einheiten, sendet Lieferaufträge und überwacht den Betrieb.

Einige neue Paletten können auch miteinander kommunizieren, was bei kritischen Sendungen eine weitere Schutzebene hinzufügt. Wenn mehrere Paletten in einem Satz zusammen transportiert werden müssen, können die Einheiten über Bluetooth Low Energy (BLE) kommunizieren und sich gegenseitig verfolgen.

„Wir konnten die Flächennutzung so optimieren, dass wir jetzt 50 Prozent mehr Waren und Materialien lagern können“, sagt Olivier Martinelle, Supply Chain Manager verantwortlich für die französischen Werke von Thyssenkrupp. „Die automatisierten Systeme haben die Kosten an den Standorten deutlich reduziert, unter anderem durch verkürzte Wartezeiten der Kollegen in der Produktion auf das benötigte Material. Die Produktivität ist insgesamt gestiegen.“

Infolgedessen wurde das Team der Staplerfahrer in Fameck von 40 auf 6 reduziert. Viele von ihnen überwachen jetzt den automatisierten Prozess.

„Zusammen mit unseren Arbeitern haben wir alle neue Fähigkeiten erworben“, sagt Martinelle. Das Ergebnis:Alles läuft reibungslos weiter.