Lean Manufacturing:Verbesserung des TPM mit OEE-Berechnungen und -Methoden

Hersteller wollen dasselbe:Null Fehler und keine ungeplanten Ausfallzeiten. Das Erreichen dieses hochgesteckten Ziels der Produktionseffizienz in der Werkstatt ist jedoch eine andere Sache. Geben Sie die Gesamtanlageneffektivität ein.

Was ist OEE?

Unternehmen auf der ganzen Welt nutzen die Gesamtanlageneffektivität – besser bekannt unter dem Akronym OEE – zur Bewertung der Produktionsflächeneffizienz. Im Kern kann die OEE-Methode ermitteln, wie die Fertigung auf Geräteebene gemessen an idealen Leistungs- und Qualitätsmetriken funktioniert.

Unabhängig davon, wie effizient die Fertigung oder das gut geführte Unternehmen sind, jeder ist mit diesen gemeinsamen, vorhersehbaren Realitäten konfrontiert:Maschinen gehen kaputt, Werkzeuge verschleißen und Menschen machen Fehler. Hier haben sich Lean Manufacturing und die Grundsätze von TPM einen wertvollen Platz im täglichen Betrieb verdient. Unternehmen, die Lean-Prinzipien anwenden, können Ausfallzeiten verkürzen, um ihre Betriebsabläufe kontinuierlich zu verbessern.

Warum ist OEE wichtig?

Ohne eine Methode zum Verständnis der Leistung kann es fast unmöglich sein, herauszufinden, wie und wo man sich verbessern kann. OEE kombiniert und isoliert gleichzeitig die abhängigen Aspekte der Produktion – Output und Qualität – damit alle auf dem gleichen Stand sind. Einmal erfasst, geben die richtigen Informationen Shop-Managern und Mitarbeitern auf der Fläche vollständige Transparenz über Defekte, Ausfallzeiten und eine Vielzahl wichtiger Bereiche der betrieblichen Leistung, damit sie entsprechend planen können.

Wie verstehe ich OEE in der Fabrikhalle?

Unabhängig davon, ob jeder in einer Anlage mit OEE vertraut ist oder nicht, wird er seine Komponenten erkennen. Betrachten Sie das folgende Szenario:

• Ein Shop hat 40 Stunden pro Woche geöffnet, aber Maschinenrüsten und Mittagspausen verbrauchen 10 davon, sodass die volle Anlagenverfügbarkeit 75 Prozent beträgt. Um die Verfügbarkeit zu erhöhen, ist es möglicherweise an der Zeit, sich Schnellwechselwerkzeuge oder andere Möglichkeiten zur Reduzierung von Ausfallzeiten anzusehen.

• Während dieser verfügbaren Zeit kann eine Maschine 10 Edelstahl-Widgets pro Stunde produzieren. Wenn es im Durchschnitt nur acht Widgets pro Stunde benötigt, liegt seine Leistung bei 80 Prozent. Gibt es ein Problem mit dem Computer, das diese verminderte Leistung verursacht?
• Wenn eines der stündlich produzierten Widgets im Schrott landet, liegt das Qualitätsniveau bei 87,5 Prozent. Es ist an der Zeit, herauszufinden, warum.

Wie berechne ich OEE? Hinweis:Es gibt keine Formel oder Pauschalbeträge.

Das Beratungsunternehmen für digitale Transformation LNS Research sagt, dass OEE das Produkt aus Verfügbarkeit x Effizienz x Qualität ist (wobei das Widget-Fabrik-Szenario bei knapp über 50 Prozent liegt). Das legt nahe, dass eine OEE-Berechnung nicht insgesamt angewendet werden sollte Basis, sondern an jedem Gerät.

Der Anbieter von Produktivitätsgeräten Vorne Industries bietet sowohl einfache als auch bevorzugte Methoden zur OEE-Berechnung. Die erste ist definiert als Anzahl guter Teile x ideale Zykluszeit/geplante Produktionszeit. Die bevorzugte Methode zerlegt Verfügbarkeit, Leistung und Qualität in „Verlustfaktoren“, die dann in eine ähnliche Formel gesteckt werden, um ein detaillierteres Verständnis von Produktionsabfällen zu liefern.

Larry Coté, Gründer der Ottawa-Beratungsgruppe Lean Advisors, warnt davor, dass Geschäfte die einzelnen Komponenten analysieren müssen, die in jeder OEE-Berechnung verwendet werden, anstatt die Leistung auf der Grundlage eines Pauschalbetrags zu bewerten.

„OEE ist ein interessantes und praktisches Maß, aber für bare Münze genommen, könnte es leicht ein bestimmtes Problem übersehen“, sagt Coté. „Maschinenstillstände können zum Beispiel durch perfekte Qualität überdeckt werden, oder eine 100-prozentige Verfügbarkeit könnte großen Fehlerzahlen den Stachel nehmen. Sie müssen wirklich jeden der drei Werte einzeln untersuchen, um ein vollständiges Bild zu erhalten.“

Greg Giles, Executive Director of Manufacturing Execution Systems bei RedViking, stimmt zu. Eine einzelne OEE-Metrik macht ihn nur glücklich, wenn die Zahl hoch ist und alles läuft.

„Es ist wichtig, einen ganzheitlichen Ansatz für OEE zu verfolgen“, sagt Giles. „Wenn der Wert in irgendeiner Weise sinkt oder widersprüchlich ist, müssen Sie verstehen, wo das Problem liegt, damit Sie der Ursache auf den Grund gehen können.“

Wie ermittle ich die Grundursache für eine schlechte Geräteeffektivität?

Eine Möglichkeit, die Grundursache zu entdecken und zu identifizieren, ist die umfassende Datenerfassung und -analyse. Es könnte so einfach sein, den Maschinenbediener zu bitten, Fehler – wie defekte Teile, Umrüstzeiten und ungeplante Maschinenstopps – in einer Excel-Tabelle zu erfassen und jedem einen Ursachencode zuzuweisen. Am Ende der Woche können die Ergebnisse jeder Maschine zusammengetragen und analysiert werden, danach kann die Detektivarbeit beginnen.

Initiativen wie diese – obwohl gut gemeint – können umständlich und zeitaufwändig sein. Das Sammeln von OEE-Daten an sich kann zu zusätzlichen Ausfallzeiten führen und ansonsten akzeptable Werte verzerren.

Branchenexperten sind sich einig, dass die besten OEE-Tools diejenigen sind, die nahezu mühelos arbeiten und automatisch Maschinendaten erfassen, sodass das Management weniger Zeit mit Zahlen und mehr Zeit mit dem Identifizieren und Beheben von Grundursachen verbringen muss. Der Softwareansatz entlastet den Bediener von der Last der Dateneingabe und eliminiert gleichzeitig das Gefühl „der große Bruder schaut zu“.

Es gibt automatisierte Sammelplattformen, die Geschäften dabei helfen, „große Verluste“ wie Gerätestopps, langsame Zyklen, Prozessfehler und reduzierte Erträge zu identifizieren. Sobald diese Fehler identifiziert wurden, machen es Performance-Management-Tools einfach, die Ursachen von Ausfallzeiten aufzuspüren, Maßnahmen zu ergreifen und den Zyklus von vorne zu beginnen, wodurch die OEE-Werte in der gesamten Produktion kontinuierlich verbessert werden.

Unabhängig davon, ob eine Werkstatt über perfekte Teile und 95 % Betriebszeit verfügt oder sich über die tägliche Maschinenleistung im Leerlauf den Kopf kratzt, ist eine OEE-Initiative ein hervorragender Ansatz zur Steigerung von Produktivität, Qualität und Effizienz.

Welche OEE-Taktiken haben in Ihrer Fertigung funktioniert? Teilen Sie Ihren besten Tipp.