So erhöhen Sie die Produktionskapazität der Fertigung

Die meisten Unternehmen legen großen Wert auf die Möglichkeit, die Produktionskapazität zu erhöhen. Und es ist besonders wertvoll, dies zu tun, wenn zusätzliche Ausrüstungskosten vermieden werden können. Schließlich liegt es in der Natur der Fertigung, Waren zu produzieren, und moderne Betriebe werden dabei immer effizienter.

In diesem Artikel untersuchen wir genau, was Produktionskapazität ist und welche Strategien Sie anwenden können, um versteckte Kapazitäten in Ihrem Geschäft zu finden.

Was ist Produktionskapazität?

Die Produktionskapazität ist die maximale Leistung, die bei der Herstellung von Industriegütern erreicht werden kann. Es handelt sich im Allgemeinen um eine teilebasierte Metrik, die die meisten Waren identifiziert, die mit einer bestimmten Menge an Ressourcen (Zeit, Arbeit, Materialien) hergestellt werden können.

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Das Ideal für jeden Hersteller ist es, mit Volllast zu arbeiten . Dies bedeutet, dass alle Geräte mit dem höchsten Prozentsatz ausgelastet sind und mit optimierten Prozessen arbeiten, um keine unnötigen Ausfallzeiten zu verursachen. Aber die Kapazität in den meisten produzierenden Unternehmen wird durch einen von mehreren Faktoren eingeschränkt.

Bevor wir daran arbeiten können, die Kapazität zu erhöhen, ist es am besten, zunächst zu verstehen, wie die Kapazität durch diese Verluste behindert wird.

Die sechs großen Verluste

Die Six Big Losses wurden Anfang der 70er Jahre in Japan entwickelt und stellen die Kategorien dar, die allein oder in Kombination die Produktion einschränken können. Die kumulierten Auswirkungen dieser Verluste definieren die Gesamtanlageneffektivität (OEE) einer Maschine und wirken sich auf die Menge an verfügbarer Kapazität aus, die für dieses Anlagenteil oder die Fabrik vorhanden ist.

Die sechs Verluste werden in drei Kategorien mit Unterkategorien unterteilt:

Verfügbarkeitsverluste

• Geräteausfall – Ausfälle und mechanische Ausfälle
• Einrichten und Einstellen – Umstellen und Einwählen

Leistungsverluste

• Leerlauf und kleinere Stopps – Staus und Hindernisse
• Geschwindigkeitsreduzierung – Schlechte Wartung oder unerfahrenes Personal

Qualitätsverluste

• Prozessfehler – Menschliches Versagen und schlechter Arbeitsablauf
• Ertragsminderungen – Defekte Teile und Ausschuss

Berechnung der Produktionskapazität

Bevor ein Unternehmen damit beginnen kann, die durch die sechs großen Verluste verursachten Probleme anzugehen, muss es zunächst verstehen, wie die Kapazität berechnet wird. Aufgrund der großen Vielfalt an Branchen und Prozessen wird es von Unternehmen zu Unternehmen Unterschiede geben. Die Grundlagen der Kapazitätsberechnung sind jedoch dieselben.

1. Maschinenstundenkapazität:Dies ist eine einfache Berechnung der Anzahl der Maschinen multipliziert mit der Anzahl der verfügbaren Betriebsstunden. Dies kann von einzelnen Tagesschichten bis hin zu Dauerbetrieb reichen.
2. Produktionskapazität eines Produkts:Hier wird die Zeit, die zur Herstellung einer Einheit benötigt wird, durch die Maschinenstundenkapazität geteilt.
3. Produktionskapazität mehrerer Produkte:Die meisten Fabriken produzieren mehr als ein Produkt. In diesem Fall wird jedes Produkt wie für ein einzelnes Produkt berechnet und dann zur Ausgabe des anderen Produkts hinzugefügt. Wenn die Produktionszeit für jeden Artikel unterschiedlich ist, wird die Kombination der Einheiten pro Stunde bis zur maximalen Kapazität durch die Auftragsposition oder den Zeitplan bestimmt, um innerhalb dieser Kapazität zu arbeiten.

Sobald die Kapazität für alle Geräte bekannt ist, werden die Auswirkungen der sechs großen Verluste zu einem Auslastungsgrad für jede Maschine und das Werk führen. Die Kapazität zu erhöhen bedeutet, diese Variablen zu verstehen und günstig zu verwalten. Dies erfolgt durch eine Kombination von Metriken, die helfen, die Auslastungsrate und die Lücke zu definieren, die erforderlich ist, um sie zu schließen und zu verbessern.

Steigerung der Produktionskapazität

Unternehmen versuchen aus verschiedenen Gründen, die Kapazität zu erhöhen. Dies kann dazu dienen, tatsächliche Nachfragesteigerungen oder geplante Nachfragesteigerungen zu decken. Sie können auch für kurzfristige und langfristige Nachfragespitzen verwendet werden. Unabhängig davon gibt es mehrere grundlegende Strategien, um die Kapazität zu erhöhen und eine Produktionsanlage zu optimieren, um die zusätzliche Last aufzunehmen.

Kurzfristig

• Aktuelle Ausrüstung verwenden:Die stärkere Verwendung aktueller Ausrüstung kann zu Überstunden führen, einschließlich Wochenenden oder Nächten. Es kann auch bedeuten, Schichten in Produktionsstätten hinzuzufügen, die keinen kontinuierlichen Betrieb haben.
• Auslagern:Hierbei wird im Wesentlichen die Ausrüstung einer anderen Person verwendet, um einen Teil oder das gesamte Produkt herzustellen. Dies kann Herstellern jedoch eine Prämie kosten.

Langfristig

• Optimierung der Geräteauslastung:Dies bedeutet den Einsatz von Tools und Methoden zur Verbesserung der Leistung vorhandener Geräte, um verborgene Kapazitäten freizusetzen.
• Zusätzliche Ausrüstung kaufen:Idealerweise wird der Kauf neuer Ausrüstung in Betracht gezogen, wenn die vorhandene Ausrüstung optimiert ist und ihre maximale Kapazität erreicht hat. Wenn dies der Fall ist, ist es viel einfacher, einen so hohen Kapitalaufwand zu rechtfertigen.

Strategien zur Steigerung der Produktionskapazität

Kurzfristige Erhöhungen laufen Gefahr, teuer und sogar gefährlich zu werden. Dauert der Lauf länger als geplant, werden Überstunden zur Belastung. Und durch Outsourcing besteht immer die Möglichkeit, dass Konkurrenten versuchen, Ihr Produkt zu kopieren. Es können jedoch langfristige Steigerungen erzielt werden, die die Kosten senken und Unternehmen vor dem Risiko von Doppelarbeit schützen.

Der Schlüssel zur Erschließung verborgener Kapazitäten liegt in der Verwendung erstklassiger Software und Geräte zur Erfassung, Analyse und Kontextualisierung von Daten, damit Führungskräfte die Leistung ihrer Betriebe besser verstehen und verbessern können. Durch Benchmarking des Fortschritts können Hersteller damit beginnen, ihre Geräteauslastung vollständig zu optimieren und Verbesserungsmöglichkeiten aufzudecken.

Lassen Sie uns einige der wichtigsten Kennzahlen besprechen, auf die das Management besonders achten sollte, wenn es versucht, die Produktionskapazität einer Anlage zu erhöhen.

OEE

Der Goldstandard zur Messung der Fertigungseffektivität, die Gesamtanlageneffektivität, berücksichtigt Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.

• Verfügbarkeit:Zeit, die eine Maschine im Zyklus ist, um Teile zu produzieren, verglichen mit der Zeit, die eine Maschine im Zyklus sein soll.
• Leistung:Die Geschwindigkeit, mit der Teile produziert werden, während die Maschine im Zyklus ist.
• Qualität:Der Prozentsatz guter Teile von der Gesamtzahl der produzierten Teile.

Letztendlich ist die OEE ein Maß dafür, wie gut Sie Ihre Fertigungsanlagen nutzen, und identifiziert Bereiche, die verbessert werden können, sei es die Leerlauf- oder Ausfallzeit einer Maschine, die Zeit, die für die Herstellung eines Teils benötigt wird, oder das Ausmaß von Qualitätsproblemen Erfahrungen.

MachineMetrics wird mit einem sofort einsatzbereiten OEE-Bericht geliefert und bietet die Option, auch einen benutzerdefinierten Bericht zu erstellen. Sie können die Daten einfach segmentieren, um Ineffizienzen und Trends zu erkennen.

Der OEE-Bericht ist standardmäßig mit MachineMetrics ausgestattet und gibt Ihnen Zugriff auf OEE für jede Maschine und Maschinengruppe , oder die gesamte Verkaufsfläche.

Weiterführende Literatur:

• 7 Strategien zur Messung und Verbesserung der OEE
• Ein umfassender Leitfaden zur Gesamtanlageneffektivität
• OEE-Software:Erfahren Sie, wie Sie die Produktivität verfolgen und verbessern können
• Erfahren Sie mehr über den OEE-Bericht von MachineMetrics

TEEP

OEE geht einen Schritt weiter und TEEP betrachtet die maximale Verfügbarkeit als die gesamte verfügbare Zeit, also 24 Stunden am Tag, 365 Tage im Jahr. Im Gegensatz dazu verwendet OEE die Gesamtbetriebszeit als maximale Verfügbarkeit unter Berücksichtigung ungeplanter Zeiten.

Wie Sie im obigen Bericht sehen können, können Sie TEEP auch innerhalb von MachineMetrics nachverfolgen.

Weiterführende Literatur:

• OEE, OOE und TEEP – was ist der Unterschied?

Nutzung

Allgemein definiert ist die Auslastung der Prozentsatz der verfügbaren Produktionszeit während eines ausgewählten Zeitraums, in dem eine Maschine zur Verarbeitung von Materialien in Betrieb war.

Maschinennutzungsdaten können im MachineMetrics-Nutzungsbericht für die folgenden nutzungsbezogenen Komponenten dargestellt werden:

• In-Cycle:Prozentsatz des ausgewählten Produktionszeitraums, den die Maschine an MachineMetrics als in-Cycle gemeldet hat.
• Spindle-Rotating:Prozentsatz des ausgewählten Produktionszeitraums, den die Maschine an MachineMetrics gemeldet hat, dass sich ihre Spindel dreht.
• Im Schnitt:Prozentsatz des ausgewählten Produktionszeitraums, den die Maschine an MachineMetrics gemeldet hat, dass sie Material schneidet.

Darüber hinaus können Sie die Auslastung aller Maschinen, für eine Gruppe von Maschinen und sogar für einzelne Maschinen anzeigen, sodass Sie die Daten aufschlüsseln können, um übergreifende Trends oder Probleme mit einzelnen Maschinen zu finden.

Nachfolgend finden Sie ein kurzes Einführungsvideo zum MachineMetrics-Nutzungsbericht:

Weiterführende Literatur:

• Weitere Informationen zum MachineMetrics-Nutzungsbericht

Fallstudie:Erschließung von Produktionskapazitäten in Millionenhöhe

Durch die Nutzung der von MachineMetrics erfassten Echtzeitproduktion können Hersteller genaue datengesteuerte Erkenntnisse nutzen, um Probleme anzugehen, Prozesse zu verbessern und verborgene Kapazitäten ohne teure Überstunden oder Outsourcing freizusetzen. Das System von MachineMetrics wurde erfolgreich eingesetzt, um die Kapazität zu erhöhen und gleichzeitig die Wartungskosten zu senken, die Qualität zu verbessern und sicherzustellen, dass Investitionskosten nur verwendet werden, wenn die aktuelle Kapazität vollständig optimiert ist.

Sind Sie daran interessiert, wie MachineMetrics verborgene Kapazitäten für unsere Kunden erschließt? In dieser Video-Fallstudie teilt OEE-Direktor Matt Townsend von Avalign Technologies (einem Medizingerätehersteller) mit, wie die sofortige Sichtbarkeit der Produktionsleistung zu einer 25-30-prozentigen Steigerung der OEE, einer effektiver eingesetzten Belegschaft und einer Steigerung in Millionenhöhe führte Kapazität (ohne zusätzliches Equipment) und erhöhter Durchsatz durch Reduzierung von Engpässen. Sehen Sie sich jetzt die Fallstudie an.