Produktivität in der Fertigung maximieren durch kontinuierliche Verbesserung

Der Produktivitätsbegriff entspricht dem Verhältnis zwischen der Produktion von Gütern und den Mitteln (menschlich, materiell, finanziell und organisatorisch), die für deren Realisierung notwendig sind. Er stellt einen der fundamentalen Einsätze für jeden Akteur in der Industrie dar.

Sie zu maximieren, ist das permanente Ziel jedes Industrieunternehmens, unabhängig von der Art seiner Tätigkeit und des Guts. Unter den wichtigsten Hebeln, die zu diesem Zweck eingesetzt werden, nimmt kontinuierliche Verbesserung zweifellos eine vorherrschende Stellung ein, zumal sie optimale Effizienz, Praktikabilität, Prozessflexibilität und Perfektion anstrebt. Die Beseitigung von Ineffizienz erzeugenden Elementen und die Evolution der Managementkultur sind die Hauptachsen.

Alles beseitigen, was die Produktion stoppen kann

Der Kern der kontinuierlichen Verbesserung in der Industrie und eine ihrer bekanntesten Methoden ist Lean Management. Also: Was ist die Lean-Methode? Sie liegt in der Beseitigung von allem, was direkt oder indirekt Produktion, Flüssigkeit und Leistung beeinträchtigen kann.

Eine ganze Organisation wird so aufgebaut, um unerwünschte Faktoren, Hindernisse und Restriktionen der Produktivität zu jagen. Dies ist – um japanische Terminologie zu verwenden, wie sie von einem der prominentesten japanischen Unternehmen, dem Toyota Production System, geprägt wurde – das:

• Muda (wertlose Transaktionen, Verschwendung, Bestände, Korrekturen, Nacharbeit)
• Muri (Überlast, Überbeanspruchung)
• Mura (Variabilität, Unregelmäßigkeit).

Ziel ist eine reibungslos effiziente Produktion, ohne Verschwendung, Fehler, ungeplante Unterbrechungen und unnötige Aktionen. Dies ermöglicht auch optimale Automatisierung und Standardisierung.

Die Suche nach Leistung ist allgegenwärtig in jeder Politik der kontinuierlichen Verbesserung in der Industrie. Sie deckt Produktivität, Qualitätsverbesserung, Zeit und Kosten ab, die alle progressiv verbessert werden, um den gesamten Mehr-wert für den Kunden zu maximieren.

Dafür können verschiedene Techniken und Tools eingesetzt werden, die die Reaktivität bei Problemen verbessern:

• die 5S
• das VSM (Value Stream Mapping – Wertstromanalyse, physische Flüsse und Produktionsdurchlaufzeiten)
• KPI (Key Performance Indicators)

Ein notwendiger Wandel der Managementkultur

Damit der kontinuierliche Verbesserungsprozess erfolgreich ist und Produktivität wirklich priorisiert und unterstützt, ist es notwendig, Management, Mentoring und die Belegschaft anzupassen – einschließlich aller Mitarbeiter von Praktikern bis zu Facilitatoren und Vorgesetzten.

Es ist eine völlig andere Managementkultur, die gefördert werden muss. Sie beruht auf der Entwicklung der Mitarbeiterkompetenzen, ihrer stärkeren Einbindung und der aufrechterhaltenen Motivation, ihre Problemlösungskompetenzen zu verbessern.

Der Führungskraft muss daher ihr persönliches Engagement und Vorbildfunktion zeigen, um sicherzustellen, dass die Mitarbeiter die entscheidende Rolle der Kultur der kontinuierlichen Verbesserung in der Organisation voll erfassen. Sie muss den Mitarbeitern auch die Mittel geben, effizienter zu sein: materielle Mittel, Motivationsquellen etc.

Ziel ist auch für die Führungskraft, seinem Team zu zeigen, dass er offen für Vorschläge und Initiativen ist, die von diesem kommen mögen. So wird es viel wahrscheinlicher, dass Mitarbeiter sich dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess anschließen.

Ein Continuous-Improvement-Tool nutzen

Es stützt sich auch auf den Einsatz des richtigen Lean-Tools. Beispielsweise hilft eine Software für digitale Arbeitsanweisungen, ineffektive Dokumentation zu beseitigen. All die papierbasierten Arbeitsanweisungen, die veraltet, schwer zu aktualisieren, nicht rückverfolgbar sind und daher die Produktivität der Belegschaft beeinträchtigen.

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