Die Hauptursache für Fehler in der Präzisionsbearbeitung

Die Bearbeitungsgenauigkeit bezieht sich auf den Grad der Übereinstimmung zwischen den tatsächlichen geometrischen Parametern (Größe, Form und Position) der Teile nach der Bearbeitung und den idealen geometrischen Parametern. Bei der Bearbeitung ist der Fehler unvermeidlich, aber der Fehler muss innerhalb des zulässigen Bereichs liegen. Beherrschen Sie durch Fehleranalyse das Grundgesetz seiner Änderung, um entsprechende Maßnahmen zur Reduzierung von Verarbeitungsfehlern und zur Verbesserung der Verarbeitungsgenauigkeit zu ergreifen.

Dann wird es Fehler geben und es wird Gründe geben, ungefähr wie folgt:

1. Spindel R Drehung E Fehler.

Der Spindelrotationsfehler bezieht sich auf die Variation der tatsächlichen Rotationsachse der Spindel relativ zu ihrer durchschnittlichen Rotationsachse zu jedem Zeitpunkt. Die Hauptgründe für den radialen Rotationsfehler der Hauptwelle sind:der Koaxialitätsfehler mehrerer Abschnitte des Hauptwellenzapfens, verschiedene Fehler des Lagers selbst, der Koaxialitätsfehler zwischen den Lagern und die Durchbiegung der Hauptwelle. P>

2. Leitfaden R ail E Fehler.

Die Führungsschiene ist der Bezugspunkt zum Bestimmen der relativen Positionsbeziehung verschiedener Werkzeugmaschinenkomponenten an der Werkzeugmaschine und auch der Bezugspunkt für die Bewegung der Werkzeugmaschine. Der ungleichmäßige Verschleiß und die Einbauqualität der Führungsschiene sind ebenfalls wichtige Faktoren, die den Führungsschienenfehler verursachen.

3. Übertragung C hain E Fehler.

Der Übertragungsfehler der Übertragungskette bezeichnet den Fehler der Relativbewegung zwischen den Übertragungselementen am ersten und am Ende der Übertragungskette. Der Übertragungsfehler wird durch Herstellungs- und Montagefehler der einzelnen Komponenten der Übertragungskette und den Verschleiß während des Gebrauchs verursacht.

4. Die G eometrisch E Fehler A f T er T ool.

Beim Schneidprozess eines Werkzeugs ist es unvermeidlich, Verschleiß zu erzeugen und somit eine Änderung der Größe und Form des Werkstücks zu verursachen.

5. Positionierung E Fehler.

Einer ist der Fehler der Benchmark-Nicht-Koinzidenz. Der zur Bestimmung der Größe und Position einer bestimmten Fläche auf der Teilzeichnung verwendete Bezug wird Konstruktionsbezug genannt. Die Referenz, die zur Bestimmung der Größe und Position der bearbeiteten Oberfläche dieses Prozesses auf der Prozesszeichnung verwendet wird, wird als Prozessreferenz bezeichnet. Bei der Bearbeitung eines Werkstücks auf einer Werkzeugmaschine müssen bei der Bearbeitung mehrere Geometrieelemente am Werkstück als Positionsbezug ausgewählt werden. Wenn der ausgewählte Positionierungsbezug nicht mit dem Konstruktionsbezug übereinstimmt, tritt ein Bezugsfehlausrichtungsfehler auf. Der zweite ist der ungenaue Fehler bei der Herstellung des Positionierungspaares.

6. Fehler C verwendet B j F zwingen A und D Informationen A f T er P verarbeiten S System.

Einer ist die Steifigkeit des Werkstücks. Wenn im Prozesssystem die Steifigkeit des Werkstücks im Vergleich zu Werkzeugmaschine, Schneidwerkzeug und Vorrichtung relativ gering ist, hat die Verformung des Werkstücks aufgrund unzureichender Steifigkeit einen größeren Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit unter Einwirkung von Schneidkraft . Die zweite ist die Werkzeugsteifigkeit. Die Steifigkeit des Außendrehwerkzeugs in Normalrichtung der bearbeiteten Oberfläche ist sehr groß, und seine Verformung kann vernachlässigt werden. Beim Bohren eines Innenlochs mit kleinem Durchmesser ist die Steifigkeit der Werkzeugstange sehr gering, und die Kraft und Verformung der Werkzeugstange haben einen großen Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit des Lochs. Die dritte ist die Steifigkeit von Werkzeugmaschinenkomponenten. Werkzeugmaschinenkomponenten bestehen aus vielen Teilen. Bisher gibt es kein geeignetes einfaches Berechnungsverfahren für die Steifigkeit von Werkzeugmaschinenkomponenten. Zur Bestimmung der Steifigkeit von Werkzeugmaschinenkomponenten werden derzeit hauptsächlich experimentelle Methoden eingesetzt.

7. Fehler C verwendet B j T hermal D Informationen A f T er P verarbeiten S System.

Die thermische Verformung des Prozesssystems hat einen relativ großen Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit, insbesondere bei der Präzisionsbearbeitung und Bearbeitung großer Teile kann der durch die thermische Verformung verursachte Bearbeitungsfehler manchmal 50% des Gesamtfehlers des Werkstücks ausmachen.

8. Anpassen T er E Fehler.

Bei jedem Bearbeitungsprozess muss das Prozesssystem auf die eine oder andere Weise angepasst werden. Da die Einstellung nicht absolut genau sein kann, tritt ein Einstellungsfehler auf. Im Prozesssystem wird die gegenseitige Positionsgenauigkeit des Werkstücks und des Werkzeugs auf der Werkzeugmaschine durch Justieren der Werkzeugmaschine, des Werkzeugs, der Vorrichtung oder des Werkstücks sichergestellt. Wenn die ursprüngliche Genauigkeit von Werkzeugmaschinen, Werkzeugen, Vorrichtungen und Werkstückrohlingen ohne Berücksichtigung dynamischer Faktoren den Prozessanforderungen entspricht, spielt der Einfluss von Einstellfehlern eine entscheidende Rolle für die Bearbeitungsgenauigkeit.

9. Messung E Fehler.

Beim Messen von Teilen während der Bearbeitung oder nach der Bearbeitung wird die Messgenauigkeit direkt von der Messmethode, der Genauigkeit des Messwerkzeugs, dem Werkstück sowie subjektiven und objektiven Faktoren beeinflusst.