Wie ein PM-Programm Ausfallzeiten reduzieren kann

Wie effektiv ist die vorbeugende Wartung (PM) bei der Reduzierung von Ausfallzeiten? Wie bei vielen Fragen im Zusammenhang mit der Wartung lautet die Antwort:"Es kommt darauf an."

Ich veranschauliche es mit einem Beispiel. In einer großen Zellstoff- und Papierfabrik mit mehreren Linien fiel ein 20-Zoll-Messschieber am Hauptabflusssammler aus, was den gesamten Betrieb für drei Tage zum Erliegen brachte. Bei der Herstellung war das Edelstahl-Ventiljoch mit Schweißnähten am Ventilkörper befestigt. Diese Schweißnähte versagten, wahrscheinlich aufgrund von Ermüdung. Der Druck drückte den Spaten aus dem Ventil und das austretende 180-Grad-Abwasser tauchte die Abflusspumpen unter, die das Aufbereitungssystem speisen.

Hätte dieser Fehler vermieden werden können, wenn das vorbeugende Wartungssystem besser konzipiert worden wäre? Es könnte nicht, zumindest nicht wirtschaftlich in einer verfahrenstechnischen Anlage wie einer Papierfabrik. Die Begründung lautete, dass es unrealistisch teuer wäre, wenn der Umfang des PM-Inspektionsprogramms regelmäßige Kontrollen von Gegenständen wie Schweißnähten der Hersteller an allen Anlagenausrüstungen sowie andere mögliche Kontrollen auf dieser Detailebene umfasste. PM-Inspektionen für diese Anlage sollten bei den meisten Geräten auf wahrscheinliche Fehlerarten beschränkt werden. Dieses Ereignis war nicht das Ergebnis eines wahrscheinlichen Fehlermodus.

Analysiert man die Stillstandszeiten der Anlage über mehrere Jahre hinweg, waren die Gesamtverluste aus „wahrscheinlichen“ und „unwahrscheinlichen“ Ausfallarten nahezu gleich. Die unwahrscheinlichen Ausfälle waren seltener, aber jeder führte zu einem großen Produktionsausfall.

Natürlich hängt die Tiefe, in der es sinnvoll (und wirtschaftlich) ist, nach potenziellen Fehlern zu suchen, von der Kritikalität der Ausrüstung ab, die als Folge eines Fehlers definiert wird. Beispielsweise werden bei der Konstruktion und Wartung von Verkehrsflugzeugen alle möglichen Ausfallarten für jede Komponente untersucht und Maßnahmen ergriffen, um entweder einen Ausfall zu verhindern oder zu verhindern, dass ein Ausfall die Sicherheit des Flugzeugs beeinträchtigt (z. B. durch Bereitstellung von Backups). Systeme). Eine solche Analyse in einem großen Fertigungsbetrieb ist normalerweise nicht wirtschaftlich oder notwendig. Bei sehr kritischen Systemen, die beispielsweise gefährliche Chemikalien enthalten, ist jedoch ein viel strengerer Designprozess und ein entsprechend höheres Maß an Inspektionsdetails gerechtfertigt.

Welche Maßnahmen sollten also ergriffen werden, wenn ein unwahrscheinlicher Fehler auftritt? Eine Möglichkeit besteht darin, das PM-Programm zu erweitern, um diese spezifische Fehlerart bei allen ähnlichen Geräten einzuschließen. Dies ist nur praktikabel, wenn der Fehlerentwicklungszeitraum für jeden Fehlermodus lang genug ist, um regelmäßige Inspektionen zu ermöglichen, um einen potenziellen Fehler mit ausreichenden Warnungen zu erkennen, damit Reparaturen durchgeführt werden können, bevor ein Ausfall auftritt.

Der beste Weg, um mit unwahrscheinlichen Ausfällen umzugehen, besteht darin, eine Ursachenanalyse durchzuführen und alle erforderlichen Maßnahmen zu ergreifen, um ähnliche Ausfälle in Zukunft zu verhindern. Dies erfordert oft eine gewisse Neugestaltung. Beim Ventilbeispiel wurde die Befestigung des Ventiljochs am Ventilkörper neu gestaltet, um weitere Ausfälle zu vermeiden.

PM-Programmdesign

Wenn das PM-Programm gut konzipiert ist, können die meisten der "wahrscheinlichen" Fehlermodi mit einer angemessenen Fehlerentwicklungszeit vermieden werden.

Gute Ausfallzeitenaufzeichnungen sind beim Einrichten eines PM-Programms von großem Wert. Nachdem ein Werk alle Produktionsausfälle gegen die verursachten Geräte verbucht hatte, ergab eine Pareto-Analyse, dass 80 Prozent aller ungeplanten Wartungsstillstände auf 87 Artikel oder weniger als 1 Prozent von mehr als 12.000 Geräten zurückzuführen waren. Ein neues PM-Programm, das sich auf diese 87 Artikel und ähnliche Ausrüstung konzentrierte, reduzierte ungeplante Wartungsarbeiten innerhalb von 18 Monaten um mehr als 50 %.

In einer verfahrenstechnischen Anlage, wie einer Zellstoff- und Papierfabrik, sollten PM-Inspektionen nicht mehr als 15-20 Prozent der verfügbaren Wartungskräfte verbrauchen. Es ist auch ein guter "Systemcheck", um gelegentlich die Gesamtarbeitsstunden, die Ihr PM-Programm jedes Jahr generiert, mit Ihrer gesamten verfügbaren Arbeitskraft zu vergleichen.