Optimieren Sie Ihren Wartungsbetrieb für optimale Leistung

Wenn sich Ihr Rückstand anhäuft oder Sie das Gefühl haben, dass Sie nicht genügend Ressourcen in Bezug auf Arbeitskräfte und Teile haben , ist es möglicherweise an der Zeit, auf eine schlanke Wartung hinzuarbeiten.

Lean Maintenance ist die Anwendung von Lean-Philosophien, Methoden, Werkzeugen und Techniken auf Instandhaltungsfunktionen. Es hat das grundlegende Ziel, mit Arbeit, Inventar, Verfahren und Techniken verbundene Verschwendung zu vermeiden, was zu einer verbesserten Produktivität und geringeren Kosten führt.

Lean Maintenance bedeutet nicht, Kosten und Arbeitsplätze zu sparen. Diese übliche Methode wird weder Abfall noch Kosten reduzieren. Stattdessen senkt die Lean-Maintenance-Philosophie die Kosten durch die Beseitigung von Verschwendung, die definiert werden kann als „alles, was dem Wartungsprozess oder Service keinen Mehrwert bietet.“

Im Folgenden sind einige Bereiche aufgeführt, in denen Verschwendung und Trägheit in der Wartungsabteilung auftreten können.

Überproduktion

Überproduktion in der Wartungsumgebung bedeutet, dass alle Arbeiten ausgeführt werden, die keinen Mehrwert schaffen. Beispiele hierfür sind die häufigere Durchführung von vorbeugenden und vorausschauenden Wartungsaufgaben als nötig und das Wiederholen von Aufgaben, die beim ersten Mal nicht korrekt ausgeführt wurden.

Warten

Zu den Abfallbereichen dieser Kategorie gehören Wartungspersonal, das auf die Verfügbarkeit von Geräten, Arbeitsaufträge, Werkzeuge, Teile, Anweisungen, andere Handwerke, Genehmigungen usw. wartet. Warten ist keine wertschöpfende Tätigkeit und sollte so weit wie möglich vermieden oder reduziert werden.

Transport

Unnötige Reisen sind das Ergebnis ineffektiver Planung und Terminierung. Dies kann eine Fahrt in die Wartungswerkstatt bedeuten, um technische Informationen zu erhalten, oder in den Lagerraum für Teile und Werkzeuge. Auch schlecht konzipierte Routen zur vorbeugenden Wartung (PM) tragen wesentlich dazu bei.

Abfall verarbeiten

Bei der Durchführung einer Pannenreparatur steht das Wartungspersonal normalerweise unter großem Druck, die Ausrüstung so schnell wie möglich zu reparieren, und hat oft nicht genug Zeit, um die Ausrüstung ordnungsgemäß zu reparieren. Dies führt zu einer schlechten Reparatur und einem wiederkehrenden Problem. Durch ordnungsgemäß durchgeführte Reparaturen können diese Prozessverluste vermieden werden.

Die meisten Unternehmen verwenden heute eine Art computergestütztes Wartungsmanagementsystem (CMMS) oder Enterprise Asset Management (EAM). Prozessabfälle treten auch auf, wenn in diesen Systemen Ineffizienzen vorhanden sind. Ein schlecht konzipiertes System kann beispielsweise mehrere Eingaben derselben Daten erfordern oder ein Materialanforderungsprozess könnte redundante Genehmigungen erfordern.

Mängel

In der Instandhaltung kann ein Defekt definiert werden, wenn ein Vermögenswert in einem unzuverlässigen Zustand verbleibt. Es gibt viele Ursachen für Defekte in der Wartungsumgebung. Mängel aufgrund schlechter Verarbeitung entstehen durch unzureichende Ausbildung, unangemessene/veraltete Verfahren und fehlendes Werkzeug für die Arbeit.

Ersatzteilbestand

Die meisten Lagerräume enthalten eine beträchtliche Menge an veraltetem Inventar. Dies bindet Kapital und verbraucht Managementressourcen. Es kann leicht 10 bis 20 Prozent der jährlichen Lagerbestände ausmachen. Denken Sie daran, dass überschüssiger Lagerbestand nicht veraltet ist, sondern ein unnötig hoher Lagerbestand ist. Auch ein Überbestand bindet Kapital und verbraucht Managementressourcen. Darüber hinaus führen unangemessene PM-Programme zu Geräteausfällen, was wiederum zu mehr Teilen (Verbrauch von Betriebskapital) und Ausfallzeiten führt.

Ein CMMS/EAM kann einen Ersatzteilbestand überwachen und steuern. Es verfolgt Bestandsartikel, Lieferantenleistung, Teileeingänge, Probleme und Rücksendungen. Darüber hinaus kann ein CMMS/EAM den Teileeinkaufsprozess automatisieren. Ein herstellergesteuerter und bevorrateter Bestand kann auch die Teilemenge im Lager drastisch reduzieren und Geld sparen.

Auch wenn Ausfälle und Ausfälle nie geplant sind, können sie Produktivitäts- und Geldverluste verursachen. Das Auffinden der Grundursache eines Fehlers bietet einer Organisation ein lösbares Problem. Sobald die Ursache identifiziert ist, kann ein Fix entwickelt und implementiert werden, um eine wiederkehrende Fehlersituation zu verhindern.

Über den Autor

Kris Bagadia ist Präsident von PEAK Industrial Solutions in Brookfield, Wisconsin. Als langjähriger Berater und Pädagoge ist er per E-Mail unter [email protected] oder über www.cmmsmadeeasy.com erreichbar.