Stellen Sie sicher, dass Wartungsarbeiten keine Prozessengpässe erzeugen

Da Hersteller ständig zu geringeren Kosten produzieren müssen, müssen alle Möglichkeiten zur Verbesserung der Produktion untersucht und genutzt werden, um einen Wettbewerbsvorteil zu erhalten. Eine Strategie zur Verbesserung der Leistung besteht darin, die Bedingungen oder Ereignisse zu überprüfen und anzugehen, die die Leistung von Produktionsanlagen einschränken, was oft als Engpass bezeichnet wird.

Engpässe können in jedem Aspekt eines Herstellungsprozesses auftreten, von der Lieferung von Rohstoffen bis zur Lieferung des Produkts an einen Kunden, und die Ursachen können je nach Branche und Prozess erheblich variieren. Ein Aspekt der Herstellung, bei dem häufig Engpässe festgestellt werden, liegt in der Unfähigkeit der Ausrüstung, die erforderliche Leistung zuverlässig zu produzieren. Mögliche Ursachen hierfür können sein:

• Physisch , wie die Ausrüstung oft ausfällt;

• Mensch , wie schlechte Arbeitspraktiken; oder

• Latent , wie ineffektive Planungsprozesse.

Wartungs- und Zuverlässigkeitsprobleme berühren all diese möglichen Ursachen. In diesem Artikel wird erläutert, welche Aspekte der Wartung die Anlagenleistung beeinflussen und welche Maßnahmen ergriffen werden können, um diese negativen Auswirkungen zu mindern.

Die Organisation für reaktive Instandhaltung
Eine typische reaktive Instandhaltungsorganisation weist die folgenden Merkmale auf:

• Die Organisation plant und plant präventive Maßnahmen an dem Tag, an dem die Aufgabe erforderlich ist.

• Pannen sind an der Tagesordnung und werden auf Kosten geplanter Aufgaben behoben.

• Ausfalltage sind im Produktionsplan nicht vorgesehen.

• Es gibt nur wenige dokumentierte geplante Wartungsaufgaben.

• Es gibt keine speziellen Wartungsplaner.

• Materialien werden nicht effektiv verwaltet.

• Stücklisten sind unvollständig oder nicht vorhanden.

• Betriebssicherheitsrisiken wurden nicht bewertet.

• Es gibt kein strukturiertes System zur Entwicklung von Wartungsplänen.

• Technische Informationen werden nicht gut verwaltet und sind oft schwer zu finden.

• Änderungen an der Anlage werden ohne Anwendung eines Änderungsmanagementprozesses vorgenommen.

• Eine Fehleranalyse findet nicht statt.

Die von Unternehmen in dieser „reaktiven Spirale“ gewarteten Geräte werden im Laufe der Zeit wahrscheinlich weniger zuverlässig, da kritische Präventivaufgaben nicht abgeschlossen werden und die Ursache von Ausfällen nicht oft angegangen wird. Irgendwann in dieser reaktiven Spirale kann die Anlagenzuverlässigkeit zu einem Engpass im Produktionsprozess werden.

So kann eine reaktive Organisation Engpässe erzeugen.

Planung und Terminplanung
Terry Wireman ist Autor zahlreicher Bücher zum Thema Wartung. Terry behauptet, dass hochreaktive Wartungsunternehmen nur zwei Stunden pro Tag für die Werkzeuge aufwenden können und ungeplante Arbeiten bis zum Fünffachen der Kosten einer geplanten Aufgabe kosten können. Wie effektiv werden geplante Ausfälle bei so geringer Werkzeugzeit sein? In Wirklichkeit wird eine gute Planung und Terminierung die Werkzeugzeit auf mindestens sechs Stunden in einer Acht-Stunden-Schicht verbessern. In diesem Fall könnte ein früherer Ausfall von acht Stunden auf weniger als drei Stunden reduziert werden. Wenn die Kapazität Ihres Prozesses begrenzt ist, wird dadurch ein Fünf-Stunden-Engpass beseitigt; Wenn die Kapazität jedoch kein Problem darstellt, können bis zu dreimal so viele Arbeiten im selben Zeitrahmen abgeschlossen werden, wodurch die Wartungskosten effektiv gesenkt werden. Wenn man diese Logik auf einen 12-monatigen Arbeitsplan anwendet und einige große mehrwöchige Stillstände einbezieht, wird klar, dass sich eine Verbesserung der Planung und Terminierung von Wartungsarbeiten lohnt.

Ohne ins Detail zu gehen, gibt es einige kritische Schritte im Zusammenhang mit der Implementierung einer effektiven Planung und Terminplanung.

• Sie müssen akzeptieren, dass Veränderungen erforderlich sind, und das Management muss die Veränderung unterstützen.

• Es müssen engagierte Wartungsplaner eingesetzt werden, deren einzige Aufgabe darin besteht, Arbeiten zu planen und zu planen (nicht auszuführen).

• Für alle sich wiederholenden Aufgaben müssen detaillierte Aufgabenlisten erstellt werden.

• Ersatzteile und Stücklisten müssen effektiv verwaltet werden.

• Es muss ein Prozess vorhanden sein, um die Arbeit über das System zu verwalten.

• Geplante Ausfälle müssen umgesetzt werden, und dieser Prozess muss mit der Produktion verbunden sein.

Für diejenigen, die diesen Weg beschreiten oder ihre aktuellen Systeme verbessern möchten, gibt es viele ausgezeichnete Texte und Beratungsorganisationen, die helfen könnten.

Pannenwartung
Geräteausfälle können eine wesentliche Ursache für Engpässe in Produktionsprozessen sein. Es gibt grundsätzlich zwei Formen der Aufschlüsselung, die zu Engpässen führen:

1. Hochfrequente Ausfälle von kurzer Dauer

2. Ausfälle mit längerer Verzögerung

Die Auswirkungen einer verlängerten Verzögerung sind offensichtlich; keine Produktion gleich keine Produktion. Aber wie oft wird die Störungsursache im Hinblick auf die Beseitigung des Mangels beurteilt?

Die hochfrequenten, kurzzeitigen Ausfälle sind weitaus bedrohlicher. Diese Art von Fehlern werden oft verborgen, da das Betriebspersonal Problemumgehungen entwickelt hat, z. Mit der Zeit beginnt das Betriebspersonal diese Verzögerungen als normal zu akzeptieren. Misst Ihr Unternehmen, wie oft diese Ereignisse auftreten und wie viel Zeit für jedes Ereignis verloren geht? Es ist eine Sache, diese Verluste zu verstehen, aber eine ganz andere, wenn es darum geht, diese Mängel zu beseitigen. Reaktive Organisationen finden selten die Zeit, die Ursache von Problemen anzugehen.
Die wichtigsten Schritte zur Reduzierung von Ausfällen und damit zur Beseitigung potenzieller Engpässe sind:

• Verwenden Sie Ihr CMMS, um alle Pannen aufzuzeichnen, egal wie klein sie sind.

• Verwenden Sie Pareto-Diagramme, um regelmäßig die Fehlerdaten auszuwerten, um chronische Zuverlässigkeitsprobleme zu erkennen.

• Bestimmen Sie, welche dieser Probleme die größten Verluste oder inakzeptable Engpässe verursachen. Diese Themen haben höchste Priorität.

• Stellen Sie fest, welche dieser Probleme für das Betriebspersonal besonders störend sind. Es mag keinen signifikanten finanziellen Gewinn bringen, sich auf diese Themen zu konzentrieren, aber es wird sich wahrscheinlich positiv auf die Motivation auswirken.

• Verwenden Sie Laufdiagramme, um festzustellen, ob Verbesserungen erfolgreich waren.

Geplante Ausfälle
Um Anlagen und Ausrüstung auf einem akzeptablen Standard zu halten, ist es von entscheidender Bedeutung, dass wartungsbedingte Ausfälle bewertet und in den Produktionsplan integriert werden. In reaktiven Organisationen kommt es jedoch häufig vor, dass Ausfallpläne geändert oder storniert werden.

Es ist nicht wünschenswert, Wartungsarbeiten zu planen und einzuplanen, nur um an dem Tag zu erfahren, an dem die Geräte aufgrund von Produktionsanforderungen nicht abgebaut werden können. Dies weist auf ein grundlegendes Problem mit dem Produktionsplanungssystem hin, da fehlende kritische Wartung zu chronischen Verlusten führen kann, die wiederum die Produktion reduzieren. Auch auf die Instandhaltungsorganisation hat dies oft einen erheblichen Einfluss, da der gut geplante Arbeitsplatz nun verlegt und Arbeit für die zuvor eingeplanten Mitarbeiter gefunden werden muss. Wenn der geplante Ausfall selbst einen Engpass verursacht, müssen der Grund für den Ausfall und die zugewiesene Zeit überprüft werden.

Wartungsstrategien
Die Instandhaltungsstrategie befasst sich mit der Entscheidung, wie eine Anlage gewartet werden soll, dem Aufbau einer geeigneten Instandhaltungsorganisation, der Etablierung brauchbarer Instandhaltungssysteme und der Lenkung des Instandhaltungsaufwands. Bevor Sie planen und planen können, müssen Sie eine Wartungsstrategie haben, denn wenn Sie nicht definiert haben, was Sie wissen müssen, wie können Sie dann planen, was zu tun ist?

Gut durchdachte Wartungsstrategien sind für jede Art von Ausrüstung einzigartig und umfassen eine Reihe verschiedener Aktivitäten, die bei Anwendung dazu beitragen, dass die Ausrüstung ihre Produktionsanforderungen zuverlässig erfüllen kann. Wartungsstrategien fallen im Allgemeinen in eine von vier Kategorien:

1. Ausführen bis zum Versagen. Dies ist eine legitime Strategie, wenn die Auswirkungen des Fehlers minimal sind oder es keine Möglichkeit gibt, den Fehler vorherzusagen. Beleuchtung ist ein hervorragendes Beispiel dafür

2. Zustandsüberwachung (Vibrationsanalyse, Thermografie usw.). Diese technologiegestützten Inspektionen sind die bevorzugte Methode, um zu erkennen, ob eine Ausrüstung überholt werden muss, da sie normalerweise nicht aufdringlich sind und Probleme genau vorhersagen können. Die Theorie lautet:„Wenn es nicht kaputt ist, versuchen Sie nicht, es zu reparieren.“

3. Inspektion/Austausch zu festen Zeiten. Die Inspektion zu festen Zeiten ist eine weitere Form der Zustandsüberwachung, die jedoch einige aufdringliche Arbeiten erfordern kann. Der Austausch zu festen Zeiten wird verwendet, wenn die Verschleißrate eines Artikels bekannt ist (z. B. Öl in einem Auto).

4. Überholung zu festen Zeiten. Dies sollte für die meisten Organisationen der letzte Ausweg sein und sollte nur verwendet werden, wenn die Abnutzungsraten sehr gut verstanden sind.

Wie Wartungsstrategien zu Engpässen führen können
In früheren Jahren, als es reichlich Wartungsarbeit gab, gab es einige sehr umfangreiche geplante Wartungsprogramme, von denen die meisten auf den „besten Schätzungen“ der erfahrenen Leute in der Branche beruhten. Das Ergebnis war oft eine übermäßig gewartete Anlage oder die Wartung an Geräten mit sehr geringen Ausfallraten. In den letzten 20 Jahren hat es eine bedeutende Bewegung hin zu Maßnahmen gegeben, die auf der Eindämmung von Fehlermodi basieren, und zwar mithilfe von Tools wie der zuverlässigkeitsorientierten Wartung oder der PM-Optimierung. Das Ziel dieser Tools besteht darin, sicherzustellen, dass die richtige Strategie auf der Grundlage fundierter Kenntnisse und Daten angewendet wird. Dies hat zur Folge, dass Überwartungen eliminiert werden und der Schwerpunkt der Wartung auf eine zustandsbasierte Bewertung verlagert wird, die in der Regel online durchgeführt werden kann. Übermäßige Wartung führt zu längeren Ausfallzeiten, einem Anstieg der Häufigkeit von vorzeitigen Ausfällen und kann möglicherweise zu einem Prozessengpass führen. Die richtige Entwicklung und Bereitstellung von Wartungsstrategien wird diese Möglichkeit mindern.

Es gibt zwei wesentliche Aspekte der Instandhaltungsorganisation, die sich auf den Prozessdurchsatz auswirken können – die Struktur der Organisation und das Qualifikationsniveau der Mitglieder.

Die optimale Organisationsstruktur
Letztendlich besteht das Ziel der Wartungsabteilung darin, sicherzustellen, dass die Ausrüstung die Leistungsanforderungen des Unternehmens zu den niedrigsten Kosten erfüllen kann. Aus der vorherigen Diskussion geht hervor, dass Sie umso effizienter und kostengünstiger werden, je weniger reaktiv Ihr Unternehmen ist. Daher muss die Organisation auf eine Struktur zusteuern, die Planung, Terminplanung und gute Materialverwaltungspraktiken unterstützt. Auf der anderen Seite der Gleichung muss die Organisation möglicherweise in der Lage sein, schnell auf Notfälle zu reagieren und dann Zeit haben, die Fehler zu bewerten. Letztendlich ist es von entscheidender Bedeutung, dass die vorhandene Struktur dazu beiträgt, den Besitz von Geräten und Problemen auf Handels-/Handwerkerebene zu unterstützen.

Die ideale Struktur wird für jedes Unternehmen unterschiedlich sein, aber als Leitfaden sollte es Folgendes geben:

• Ein Wartungs- und Zuverlässigkeitsmanager (möglicherweise nicht einem Produktionsleiter unterstellt)

• Wartungsplaner/Planer (Verhältnis von etwa eins für alle 10 Trades)

• Ein reaktives Wartungsteam, das sich um alle Pannen und ungeplanten Arbeiten kümmert

• Ein Wartungsteam, das sich mit geplanter, präventiver und vorausschauender Wartung befasst

• Ressourcen für Zustandsüberwachung und Zuverlässigkeitstechnik

• Vertragsressourcen für Arbeiten abschalten, die die Grundlast überschreiten

Ausbildung und Fähigkeiten
Grundsätzlich, wenn Ihre Mitarbeiter nicht über die Fähigkeiten verfügen, eine Aufgabe korrekt zu erledigen, erhalten Sie ein zweitklassiges Ergebnis. Wartungspersonal muss über eine entsprechende tertiäre Ausbildung in ihrem spezifischen Bereich verfügen, und die Organisation sollte sicherstellen, dass die Belegschaft mit den von ihnen installierten Geräten und Technologien auf dem neuesten Stand ist.

Wie die Wartungsorganisation Engpässe schaffen kann
Eine unzureichende Instandhaltungsorganisationsstruktur kann zu Prozessengpässen führen. Wenn Ihre reaktive Crew nicht über genügend Ressourcen verfügt, kann es sein, dass Ihre Ausrüstung auf Reparatur wartet. Wenn es wenig oder keinen technischen Support auf höherer Ebene gibt, können kurze Verzögerungen viel länger werden. Wenn Ihr geplantes Wartungsteam nicht genügend Mitarbeiter hat oder diese nicht richtig in der Ausführung einer Aufgabe geschult sind, kann aus einer achtstündigen Abschaltung eine 12-stündige Abschaltung werden. All diese Möglichkeiten reduzieren den Output und führen möglicherweise zu einem Engpass in Ihrem Produktionsprozess.

Die Schritte, die erforderlich sind, um zu verhindern, dass Ihre Wartungsorganisation Prozessengpässe verursacht, müssen sowohl die Organisationsstruktur als auch die Schulungsprobleme berücksichtigen.

In Bezug auf Schulungen müssen Sie verstehen, welche Fähigkeiten Ihr Team benötigt, um die Anlage zu warten. Dies muss mit den aktuellen Fähigkeiten und den festgestellten Lücken abgeglichen werden. Daraus müssen verfügbare Trainingsprogramme entwickelt und ein Trainingsplan erstellt werden.

Bei der Organisationsstruktur ist es wichtig, Ihre aktuellen Arbeitsmuster zu verstehen. Wie viel Ihrer aktuellen Last ist reaktiv vs. proaktiv? Sie führen nicht alle erforderlichen Wartungsarbeiten durch? Diese Informationen helfen Ihnen zu verstehen, wo die Arbeitskräfte eingesetzt werden sollten, und können Bereiche hervorheben, in denen nicht genügend Arbeitskräfte zur Verfügung stehen. Wenn Sie auf Planung und Terminplanung umsteigen oder diese verbessern, muss die Aufteilung zwischen reaktiv und proaktiv im Zuge der Verbesserung Ihrer Systeme neu bewertet werden. Das ultimative Ziel ist eine weniger reaktive Belegschaft.

Schlussfolgerung
Wenn Ihre Prozessengpässe eng mit der Wartung und Zuverlässigkeit Ihrer Ausrüstung verbunden sind, haben Sie höchstwahrscheinlich eine hochreaktive Wartungsorganisation. Um sich von einem primär reaktiven Regime zu lösen, muss ein erheblicher Fokus auf die Entwicklung und Bereitstellung von Systemen gelegt werden, die die Organisation zu einer proaktiven Aktivität bewegen. Dies erfordert eine effektive Planung und Terminierung, gut entwickelte Wartungsstrategien, einen detaillierten Arbeitsmanagementprozess, eine qualifizierte Belegschaft mit angemessenen Ressourcen, einen Prozess zur Ermittlung und Behebung der Grundursachen von Fehlern und einen guten Materialmanagementprozess. In Wirklichkeit werden all diese Merkmale allgemein als bewährte Verfahren akzeptiert, und ihre Anwendung wird die Wartung und Zuverlässigkeit der Ausrüstung einschränken, was zu Prozessengpässen führt.