Wartungsplanung erfordert einen geplanten Rückstand

Eine formale Planungsmethode sollte die Schraubenschlüsselzeit drastisch verbessern. Die formale Terminplanung beantwortet die Frage "Wie viel Arbeit sollen wir nächste Woche erledigen?" Terminplanung ist eine Frage der Kontrolle. Die Verantwortlichkeiten des Managements können in Planen, Organisieren, Personal, Direkt und Kontrolle unterteilt werden. Leider leistet das Instandhaltungsmanagement, wie die meisten Geschäftsführungen, mit der Kontrollverantwortung viel schlechtere Arbeit als mit seinen anderen Verantwortungsbereichen.

Der Begriff der Kontrolle bedeutet einfach, die eigene Leistung mit einem Standard zu vergleichen und bei Bedarf Anpassungen vorzunehmen. In der Instandhaltung haben wir uns dieser Verantwortung entledigt, indem wir keinen Standard für Produktivität haben. Wir haben erwartet, dass "die Handwerker hart arbeiten, um die Anlage am Laufen zu halten und den Rückstand unter Kontrolle zu halten". Diese Erwartung ist ein gewisser Standard für Qualität, aber wertlos für die Produktivität.

Fast jeder vor Ort weiß, ob wir mit der Anlagenverfügbarkeit, einem Qualitätsanspruch, gute Arbeit leisten. Tatsächlich möchten wir, dass alle herumsitzen und die Anlage läuft, als dass alle herumlaufen und die Anlage nicht verfügbar ist. Nichtsdestotrotz muss nach der Qualität die Produktivität angegangen werden. Erst Effektivität, dann Effizienz.

Erstellen eines Zeitplans für "Wie viel Arbeit sollen wir nächste Woche erledigen?" bietet einen hervorragenden und benutzerfreundlichen Standard für Produktivität. Der Zeitplan gibt an, wie viel Arbeit wir erledigen sollten, und vergleicht diese Menge dann mit der Menge an Arbeit, die wir tatsächlich erledigen. Unternehmen können die Erstellung und den Vergleich dieser Fahrpläne einfach oder extrem kompliziert gestalten.

Viele Wartungsorganisationen, die über die Planung hinaus zur Planung vordringen, geraten hier ins Stocken, wenn sie ihre Planung zu komplex machen. In dieser und den folgenden Kolumnen werden die richtigen Prinzipien zur Erstellung und Verwendung eines Zeitplans als Kontrollstandard zur Verbesserung der Wartungsproduktivität erörtert.

Das erste Scheduling-Prinzip ist die Voraussetzung für einen geplanten Rückstand. Die Wartungsplanung unterstützt die Wartungsplanung durch die Bereitstellung von Schätzungen der Arbeitsstunden und der handwerklichen Fähigkeiten, die für jeden Arbeitsauftrag erforderlich sind. Planer müssen dem Handwerk voraus sein, indem sie genug Arbeit planen, um eine Woche Arbeit für die Planung bereitzustellen. In der Regel können Planer fast den gesamten Auftragsbestand kontinuierlich planen, indem sie den Detaillierungsgrad der Arbeitspläne anpassen, wenn mehr oder weniger Arbeitsaufträge in die Wartung eingehen.

Die auf Arbeitsaufträgen eingeplanten geschätzten Stunden sind für eine Vorausplanung völlig ausreichend. Interessanterweise ist dies, obwohl die Zeitschätzungen für einzelne Jobs aufgrund der Art der Wartung nicht sehr genau sind. Eine "einfache" Arbeit, die für einen halben Tag geplant ist, kann Probleme mit verrosteten Schrauben oder wer weiß was haben und den ganzen Tag dauern. Andererseits erledigen Techniker diese Arbeiten oft in ein oder zwei Stunden. Wartung ist einfach nicht so einfach einzuschätzen wie Fließbandarbeit.

Nichtsdestotrotz haben diese tatsächlichen Stunden im Vergleich zu den Schätzungen eine sehr normale Verteilung (statistisch gesehen), und ein Stapel von Arbeitsaufträgen, die eine Woche Arbeit für eine Crew umfassen, gibt eine sehr genaue Schätzung. Das Endergebnis, das wir verstehen müssen, ist, dass die tatsächlichen Arbeitsstunden einer 10-köpfigen Crew bei 400 Stunden geplanter Arbeit möglicherweise bis auf 10 Prozent der Schätzungen des Arbeitsplans genau sind.

Zusätzlich zu den einfachen Stundenschätzungen muss der Planer diese Stunden nach der niedrigsten qualifizierten handwerklichen Fertigkeitsstufe identifizieren. Statt einfach "20 Stunden" heißt es in der Schätzung "10 Stunden Mechaniker, 10 Stunden Helfer". Dadurch kann der Zeitplan wissen, welche Handwerke im Planungsprozess zugewiesen werden sollen.

Beachten Sie außerdem, dass es sich bei den in diesem Beispiel identifizierten Handwerken nicht um „zwei Mechaniker für jeweils 10 Stunden“ handelt, obwohl dies eine mechanische Arbeit ist. Durch die Identifizierung einer der Handwerker als "Helfer" gibt der Planer dem Disponenten und dem Crew-Supervisor die Flexibilität, indem er jedem erlaubt, die zweite Person bei der Arbeit zu sein. Wenn der Disponent den Job einschließen würde und nur noch ein Mechaniker und ein Schweißer als Ressource übrig blieben, ja, der Schweißer könnte der Helfer sein.

Das erste Prinzip der Planung besagt einfach, dass Wartungspläne geplante geschätzte Stunden für die am wenigsten benötigten handwerklichen Fähigkeiten enthalten müssen. Nun, ich muss zugeben, dass dies bisher ziemlich einfach ist. Mir wurde gesagt, dass wir, nachdem wir das Industriehandbuch zur Planung geschrieben und seit mehr als 13 Jahren ausführlich darüber gesprochen haben, ein wenig Raketenwissenschaft erwarten sollten. Verzeihung. Während vorausschauende Wartung High-Tech und High-Value sein mag, bleiben Planung und Terminierung Low-Tech und High-Value. Seien Sie jedoch versichert, dass es einen hohen Wert hat.

Dieses erste Prinzip ist der erste Teil des Rahmens, den wir erstellen, um einen Vorausplan zu erstellen. Wir verwenden diesen Zeitplan dann als Produktivitätsstandard, um die Produktivität dramatisch zu verbessern.

Doc Palmer ist der Autor des „Maintenance Planning and Scheduling Handbook“. Er ist CMRP und verfügt über fast 25 Jahre Industrieerfahrung als Praktiker in der Wartungsabteilung eines großen Elektrizitätsversorgungsunternehmens. Von 1990 bis 1994 war er für die Überarbeitung der bestehenden Instandhaltungsplanungsorganisation verantwortlich. Der daraus resultierende Erfolg trug dazu bei, die Planung auf alle Handwerke und Stationen auszudehnen, die sich im Besitz des Versorgungsunternehmens befinden und von ihm betrieben werden.