Eine bessere Möglichkeit, Ausfallzeiten zuzuordnen und zu analysieren

Im Rahmen eines Programms zur Verbesserung der Zuverlässigkeit ordnen viele Prozessindustrien die Verluste, die sich aus jedem Ausfall oder Produktionsausfall ergeben, zu die "verantwortliche" Abteilung, wie Betrieb, Mechanik oder Elektrik. Häufig basiert diese Zuordnung auf der Wahrnehmung der Schuldigen, was erhebliche negative Auswirkungen haben kann.

Ich erinnere mich an die folgende Diskussion bei einer morgendlichen Besprechung in einer Zellstofffabrik. Etwa 50 Tonnen Produktion waren aufgrund eines Lecks in einem Krümmer eines Sekundärknoter-Rejektrohres verloren gegangen. Der Sekundärknoter ist die letzte Stufe der Grobschmutzentfernung, nachdem der Zellstoff die Fermenter verlassen hat, wo Holzspäne zu Rohzellstoff gekocht werden.

Betriebsleiter:"Das Ausschussrohr ist ein mechanisches Gerät, daher handelt es sich um eine mechanische Ausfallzeit."

Wartungsleiter:"Entschuldigung, aber das Rohr ist abgenutzt, weil Ihre Bediener die Spänehalden zu niedrig gelegt und viel Kies durch das System geschüttet haben. Dafür ist es nicht ausgelegt. Es ist die Schuld des Betriebs."

Operationen:"Aber der Grund dafür ist, dass der Späneförderer zum Spänehaufen immer wieder kaputt geht, sodass der Haufen so niedrig geworden ist, dass sie den Boden kratzen, und das Problem mit dem Späneförderer ist definitiv mechanisch." em>

Wartung:"Das Förderband fällt aus, weil die Bediener die Fördergalerie nicht sauber halten, und Späne bleiben unter den Trommeln hängen und laufen vom Band ab. Das ist ein Betriebsproblem."

Betrieb:"Aber wir können es nicht reinigen, weil die Luftleitung, die die Lanzen zum Blasen unter dem Förderer versorgt, verrostet ist und wir dort keine Luft haben. Das ist mechanisch."

Wartung:"OK, wie sieht der Arbeitsauftrag für die Reparatur der Luftleitung aus? Wir machen uns morgen daran."

Operations:"Wir haben noch keinen Arbeitsauftrag eingereicht. Ich werde das sofort tun."

Der Punkt ist, dass Ausfallzeiten Ausfallzeiten sind, und der Fokus sollte darauf liegen, zu verhindern, dass die Probleme erneut auftreten, und nicht darauf, wer die Schuld trägt. Über Schuldzuweisungen zu streiten treibt einen Keil durch die Betriebs-/Wartungspartnerschaft. Solche Argumente sind ein unvermeidliches Ergebnis des Schuldzuweisungsprozesses und werden viel häufiger (und lauter) auftreten, wenn eine Messung der "Abteilungsausfallzeit" Bestandteil eines Anreizprogramms ist, was oft der Fall ist.

In diesem Beispiel hätte ein umsichtiger Manager erkannt, dass die Hauptursachen des Problems eine mangelnde Kommunikation zwischen Betrieb und Wartung und die Nichteinhaltung des Arbeitsauftrags-/Rückstands-/Prioritätseinstellungs-/Planungsprozesses waren. Wenn ein mechanisches Inspektionsprogramm vorhanden ist, sollte es ebenfalls überprüft werden, insbesondere wenn grundlegende Probleme wie korrodierte Versorgungsleitungen fehlen.

Glücklicherweise gibt es einen besseren Weg. Anstatt Schuldzuweisungen zu machen, ist es viel positiver und produktiver, Ausfallzeiten immer als gemeinsame Verantwortung der Betriebs-/Wartungspartnerschaft zu behandeln. Erfassen Sie alle Verluste der Ausrüstung oder des Ereignisses, die zu der Ausfallzeit geführt haben (z. B. Gl. 23-4567, Nr. 3 Heißölpumpe oder Rohstofflieferung verzögert durch Eisenbahnstreik). Weisen Sie dann die Verantwortung für Maßnahmen der Abteilung zu, die sich am besten für die Einleitung und Umsetzung befindet, damit das Problem nicht erneut auftritt. Diese Abteilung ist möglicherweise nicht einmal direkt in das Tagesgeschäft eingebunden.

Beispielsweise wurde in einer Zellstofffabrik, in der ein großes Glasfaserrohr während des Startvorgangs versagte, als Grundursache ein Mangel an Bedienerschulung für das korrekte Startverfahren festgestellt. Der Konstruktionsabteilung wurde die Aufgabe übertragen, die Bediener in den Grundlagen von Pumpen- und Rohrleitungssystemen zu schulen und eine Standardarbeitsanweisung für die Inbetriebnahme jeder Pumpe zu entwickeln.

Nach einem schwerwiegenden Ausfallereignis ist häufig die erste erforderliche Maßnahme die Durchführung einer Ursachenanalyse. Dies kann einige wenige sachkundige Personen betreffen oder eine umfassende Untersuchung erfordern. Natürlich müssen Manager sicherstellen, dass die Personen, die für die Vermeidung der Probleme verantwortlich sind, die erforderlichen Maßnahmen ergreifen. Wenn ein Teil dieser Aktion darin besteht, einen Arbeitsauftrag für eine vorbeugende oder korrigierende Wartung oder Neukonstruktion zu initiieren, muss auch sichergestellt werden, dass die Arbeit erledigt wird.

Wenn Ihr Betrieb gemäß ISO 9000 qualifiziert ist, bietet die Wartung ein Werkzeug zum Nachverfolgen von Korrekturmaßnahmenanforderungen (CARs) und Präventivmaßnahmenanforderungen (PARs). Andernfalls ermöglicht die Verwendung eines "Wie eingeleitet"-Felds in der Arbeitsauftragsdatenbank, wobei einer der Werte in der Dropdown-Liste "Untersuchung" ist, den Managern, sich auf alle diese Arbeitsaufträge zu konzentrieren. Das Feld "Grund" kann verwendet werden, um Arbeitsaufträge für "Untersuchungen" weiter in Sicherheit, Betrieb, Umwelt usw. zu unterteilen.

Denken Sie daran, dass nichts Gutes davon kommt, Schuld zuzuweisen. Es ist von Vorteil, individuelle Probleme anzugehen, aber der beste Wert kann durch die Verbesserung von Systemen, wie beispielsweise Geschäftsprozessen, erzielt werden, sodass die Philosophie der Problemvermeidung in der Unternehmenskultur verankert wird.