Ausfallzeit neu denken: Kollaborativer Ansatz zu Allokation und Analyse

In vielen Prozessindustrien werden Ausfallzeitverluste häufig einer einzelnen Abteilung – Betrieb, Mechanik oder Elektrik – basierend auf subjektiven Urteilen zugewiesen. Dieser Schuldzuweisungs-Ansatz kann unbeabsichtigte Folgen haben.

Ich erinnere mich an ein Morgenmeeting in einer Zellstofffabrik, wo 50 Tonnen Produktion durch ein Leck in einem Bogen eines sekundären Knotter-Ableitrohrs verloren gingen. Der sekundäre Knotter ist die finale Stufe der Grobschmutzentfernung nach dem Austritt des Zellstoffs aus den Digester, wo Holzchips zu Rohzellstoff gekocht werden.

Betriebsleiter: „Das Ableitrohr ist ein mechanisches Equipment, also ist das mechanische Ausfallzeit.“

Instandhaltungsleiter: „Entschuldigung, aber das Rohr verschliss, weil Ihre Operatoren die Chiphaufen zu niedrig gefahren haben und viel Kies durch das System ging. Es ist nicht dafür ausgelegt. Das ist Betriebsverschulden.“

Betrieb: „Aber der Grund dafür ist, dass der Chipförderer zum Chiphaufen ständig ausfällt, sodass der Haufen so niedrig wurde, dass sie den Boden abkratzen. Und der Förderer ist definitiv mechanisch.“

Instandhaltung: „Der Förderer fällt aus, weil die Operatoren die Förderergalerie nicht sauber halten, Chips unter die Trommeln geraten und den Riemen abtreiben. Das ist ein Betriebsproblem.“

Betrieb: „Aber wir können es nicht reinigen, weil die Druckluftleitung, die die Lanzen zum Ausblasen unter dem Förderer versorgt, verrostet ist und wir dort keine Luft haben. Das ist mechanisch.“

Instandhaltung: „OK, wo ist der Arbeitsauftrag für die Druckluftleitung? Wir kümmern uns morgen drum.“

Betrieb: „Wir haben noch keinen Arbeitsauftrag eingereicht. Mach ich sofort.“

Der Punkt ist: Ausfallzeit ist Ausfallzeit, und der Fokus sollte auf der Verhinderung wiederkehrender Probleme liegen, nicht auf Schuldzuweisung. Streit über Schuld zerbricht die Betriebs-Instandhaltung-Partnerschaft und wird besonders laut, wenn abteilungsbezogene Ausfallzeitkennzahlen in Anreizprogramme einfließen.

Ein umsichtiger Manager würde erkennen, dass die Root Causes mangelnde Kommunikation zwischen Betrieb und Instandhaltung sowie das Versäumnis waren, den Arbeitsauftrags-, Backlog-, Priorisierungs- und Scheduling-Prozess zu befolgen. Wenn ein mechanisches Inspektionsprogramm existiert, sollte es überprüft werden – besonders auf Lücken wie korrodierte Versorgungsleitungen.

Glücklicherweise gibt es einen besseren Weg. Statt Schuld zuzuweisen, behandeln Sie Ausfallzeit als gemeinsame Verantwortung der Betriebs-Instandhaltung-Partnerschaft. Erfassen Sie alle Verluste gegen das Equipment oder Event, das die Ausfallzeit verursacht hat (z. B. Eq. Nr. 23-4567, Nr. 3 Heißölpumpe, oder Rohstofflieferung durch Bahnstreik verzögert). Ordnen Sie dann die Verantwortung für Maßnahmen der Abteilung zu, die am besten positioniert ist, diese zu initiieren und durchzuziehen – auch wenn sie nicht direkt im Tagesbetrieb involviert ist.

Beispielsweise versagte in einer Zellstofffabrik ein großes GFK-Rohr beim Start. Die Root Cause war unzureichendes Operatortraining zum korrekten Startverfahren. Verantwortung wurde der Engineering-Abteilung zugewiesen, die Operatoren in Pumpen- und Rohrleitungsgrundlagen schulte und für jede Pumpe ein Standard Operating Procedure entwickelte.

Nach einem größeren Ausfallereignis ist der erste Schritt eine Root-Cause-Analyse. Dies kann ein kleines Expertenteam oder eine breitere Untersuchung umfassen. Manager müssen sicherstellen, dass die zugewiesene Partei die erforderlichen Aktionen durchführt. Wenn die Aktion die Erstellung eines Arbeitsauftrags für präventive oder korrektive Instandhaltung oder Redesign umfasst, müssen Manager auch verifizieren, dass die Arbeit abgeschlossen wird.

Wenn Ihr Betrieb ISO 9000-zertifiziert ist, stellt Instandhaltung ein Tool bereit, um Corrective Action Requests (CARs) und Preventive Action Requests (PARs) zu tracken. Andernfalls nutzen Sie ein „how initiated“-Feld in der Arbeitsauftragsdatenbank – einer der Dropdown-Werte kann „Investigation“ sein – um alle solchen Arbeitsaufträge zu erfassen. Ein „reason“-Feld kann Untersuchungsaufträge weiter nach Sicherheit, Betrieb, Umwelt etc. kategorisieren.

Denken Sie daran: Nichts Konstruktives entsteht aus Schuldzuweisung. Während einzelne Probleme Aufmerksamkeit verdienen, kommt der größte Wert aus der Verbesserung von Geschäftsprozessen, sodass eine Kultur der Problemausweichung Wurzeln schlägt.