Laufwerke auswaschen, ohne Gewinne wegzuspülen

Wenn es um Kraftübertragungsgeräte in der Lebensmittelindustrie geht, sind einige Arten von Antriebssystemen leichter zu reinigen und zu desinfizieren als andere. In diesem Artikel werden die Herausforderungen bei der Reinigung und Desinfektion von Antriebssystemen in der Lebensmittelindustrie untersucht, damit Lebensmittelhersteller fundierte Entscheidungen treffen können, wie sie das höchste Produktivitätsniveau aufrechterhalten und gleichzeitig die Lebensmittelsicherheitsstandards erfüllen oder übertreffen.

Die Lebensmittelindustrie unterliegt Lebensmittelsicherheitsvorschriften, die darauf abzielen, mikrobiologische, chemische und physikalische Sicherheitsrisiken zu kontrollieren oder zu beseitigen. Mikrobiologische Gefahren sind am weitesten verbreitet. Dazu gehören Bakterien, Viren und Parasiten, die beim Menschen Krankheiten hervorrufen können (Erreger). Nach Angaben der Centers for Disease Control (CDC) werden mehr als 200 bekannte Krankheiten durch Lebensmittel übertragen. Allein in den USA treten jedes Jahr schätzungsweise 76 Millionen Fälle von lebensmittelbedingten Krankheiten auf, die von leicht bis schwer reichen und jährlich zu etwa 5.000 Todesfällen führen.

Abhängig von der Art der hergestellten Lebensmittel müssen die Verarbeiter die von den Bundesbehörden sowie den Aufsichtsbehörden der Provinzen und lokalen Behörden auferlegten Standards erfüllen. Darüber hinaus müssen Verarbeiter die Vorschriften zur Arbeitssicherheit und zum Umweltschutz einhalten.

In den USA legt die neueste Reihe von von der Food and Drug Administration unterstützten Standards – die Hazardous Analysis and Critical Control Point (HACCP)-Verordnung – Qualitätsrichtlinien für Lebensmittelhersteller fest und verlangt von ihnen, ein Programm guter Herstellungspraktiken zu entwickeln, um Lebensmittelpathogene fernzuhalten -kostenlos. Während HACCP derzeit spezifisch für Hersteller von Meeresfrüchten, Fleisch, Geflügel, Obst- und Gemüsesäften ist, betrifft es auch Hersteller von Zutaten, die diese Industrien beliefern.

Kurz gesagt, Lebensmittelhersteller stehen unter einem unerbittlichen Druck, sicherzustellen, dass ihre Produktionsumgebung die immer strengeren Standards für Sauberkeit und Hygiene erfüllt oder übertrifft. Die Kosten, wenn die Sicherheit von Lebensmitteln nicht gewährleistet wird, können hoch sein, wie die jüngsten, vielbeachteten Produktrückrufe und die sich daraus ergebenden Auswirkungen auf den Ruf und das Ergebnis belegen.

Paradoxerweise sind Reinigung und Hygiene zur Gewährleistung der Lebensmittelsicherheit von entscheidender Bedeutung für einen lebensmittelverarbeitenden Betrieb, aber sie erhöhen den Wert des Produkts nicht. Dieses Paradox stellt eine Herausforderung für das Management dar. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen Anlagen mit maximaler Effizienz arbeiten und Ausfallzeiten nach Möglichkeit vermeiden. Reinigung und Hygiene erfordern jedoch Ausfallzeiten. Die Häufigkeit und Intensität der Spülungen variiert zwar je nach Art der hergestellten Lebensmittel, aber jede Zeit, die mit dieser Aktivität verbracht wird, verringert die Produktionskapazität.

Es liegt auf der Hand, dass Lebensmittelhersteller nach langlebigen, wartungsfreien Gerätekonstruktionen suchen, die sich für eine schnelle und effektive Reinigung eignen, um Ausfallzeiten zu minimieren und ein höheres Produktivitätsniveau aufrechtzuerhalten. Antriebssysteme zur Kraftübertragung sind keine Ausnahme.

Produktivitätskosten für Reinigung und Desinfektion

Nach verschiedenen Branchenschätzungen erwirtschaftet die US-amerikanische Lebensmittel- und Getränkeindustrie jährlich 500 Milliarden US-Dollar an der Bruttoproduktion des Landes. Wenn die für Reinigung und Desinfektion aufgewendete Ausfallzeit nur 1 % dieser Bruttoleistung ausmachte, würden sich die Kosten dieser Aktivität auf 5 Milliarden $ pro Jahr belaufen.

Um ein Beispiel zu nennen:Ein großer internationaler Fleischverarbeiter misst rund um die Uhr Ausfallzeiten in Zehntelsekunden-Intervallen. Aufgrund der hohen Durchsatzrate kosten wenige Minuten Ausfallzeit Tausende von Dollar.

Wie viel Ausfallzeit muss eine typische Anlage bei der Reinigung und Hygiene haben? Es hängt von der Operation ab. Die Hersteller haben eine gewisse Flexibilität bei der Festlegung der Reinigungsintervalle, wie in den Anforderungen des USDA/Food Safety Inspection Service (FSIS) angegeben:„Alle mit Lebensmitteln und Nichtlebensmitteln in Berührung kommenden Oberflächen von Einrichtungen, Geräten und Utensilien, die im Betrieb des Betriebs verwendet werden, müssen wie folgt gereinigt und desinfiziert werden so oft wie nötig, um unhygienische Bedingungen und Produktverfälschungen zu verhindern.“

Bei der Auslegung dieses Standards muss ein Bediener möglicherweise die Verarbeitungs- und Verpackungsausrüstung am Ende jedes Linienwechsels, jeder Schicht und jedes Arbeitstages reinigen. Dies kann bis zu 15 oder 20 Stunden obligatorische Reinigung pro Woche bedeuten. Mindestens ein Washdown pro Schicht ist gängige Praxis.

In Anerkennung der Notwendigkeit von Lebensmittelverarbeitungsbetrieben zur Maximierung der Produktivität gab das USDA im Jahr 2006 eine Mitteilung (FSIS-Mitteilung 27-06) heraus, die den Herstellern einen gewissen Spielraum bei der Planung vollständiger Aufräumarbeiten einräumte. In der Mitteilung heißt es teilweise:„Um Ausfallzeiten zu verkürzen, die Produktionseffizienz zu steigern und die Kosten zu minimieren, können Betriebe den Zeitraum zwischen den Aufräumarbeiten verlängern. Einrichtungen müssen jedoch … schriftliche Standardarbeitsanweisungen (SOPs) für die Hygiene entwickeln, implementieren und aufrechterhalten und … diese Hygiene-SOPs [müssen] wirksam sein, um eine direkte Kontamination oder Verfälschung des Produkts zu verhindern.“

Es versteht sich von selbst, dass Lebensmittelhersteller den Zeitraum zwischen den Reinigungsarbeiten verlängern und Ausfallzeiten leichter minimieren können, wenn ihre Geräte von Anfang an leicht zu reinigen und zu warten sind.

Überlegungen zur Abreinigung des Antriebssystems

Bevor die relative Reinigbarkeit und chemische Anfälligkeit von Rollenketten- und Riemenantriebssystemen untersucht wird, kann es hilfreich sein, einige Grundsätze guter Sanitärausstattung zu berücksichtigen. Eine Reihe von Normungsorganisationen haben Richtlinien für die Konstruktion und den Bau von Lebensmittelausrüstungen entwickelt. Obwohl sich diese Richtlinien im Detail etwas unterscheiden können, folgen sie alle denselben allgemeinen Prinzipien, wie sie beispielsweise von 3-A Sanitary Standards Inc. für die internationale Milchindustrie entwickelt wurden.

3-A-Standards teilen Oberflächen von Lebensmittelgeräten in zwei Kategorien ein:1) Oberflächen mit Lebensmittelkontakt und 2) Oberflächen ohne Produktkontakt.

Eine Oberfläche mit Lebensmittelkontakt ist eine Oberfläche, die in „direktem Kontakt mit Lebensmittelrückständen ist oder auf der Lebensmittelrückstände tropfen, abfließen, diffundieren oder gezogen werden können“ (FDA, 2004b). Diese Oberflächen müssen strenge hygienische Designkriterien erfüllen, um eine Kontamination von Lebensmittelprodukten zu verhindern. Nicht produktberührende Oberflächen sind diejenigen Teile der Ausrüstung (z. B. Beine, Stützen, Gehäuse), die nicht direkt mit Lebensmitteln in Berührung kommen. Da sie das Lebensmittelprodukt indirekt kontaminieren können, sollten diese Oberflächen jedoch auch den hygienischen Designprinzipien entsprechen.

Im Hinblick auf das Sanitärdesign sollten alle Oberflächen mit Lebensmittelkontakt sein:glatt, undurchlässig, frei von Rissen und Spalten, porenfrei, nicht saugend, nicht kontaminierend, nicht reaktiv, korrosionsbeständig, langlebig, wartungsfrei, ungiftig und reinigbar .

Auch mit Metalllegierungen oder nichtmetallischen Werkstoffen (z. B. Keramik, Kunststoff, Gummi) beschichtete Oberflächen müssen diese Anforderungen erfüllen.

Antriebssysteme zur Kraftübertragung, seien es Riemenantriebe oder Rollenkettenantriebe, würden typischerweise in die Kategorie einer nicht produktberührenden Oberfläche fallen. Gemäß den 3A-Standards sollten Nichtproduktoberflächen von Geräten mit geeigneten Materialien konstruiert und so hergestellt werden, dass sie angemessen reinigungsfähig, korrosionsbeständig und wartungsfrei sind.

Fazit

In Lebensmittelverarbeitungsbetrieben ist es umso schneller, je einfacher die Geräte zu reinigen und zu desinfizieren sind. Wenn Lebensmittelhersteller Ausfallzeiten in Sekundenbruchteilen messen und die Kosten in Tausenden von Dollar pro Minute berechnen, werden sie alle Anstrengungen unternehmen, um den Reinigungs- und Desinfektionsprozess entsprechend der Lebensmittelsicherheit zu beschleunigen.

Dieser Artikel wurde einem Whitepaper der Gates Corporation entnommen

Den Originalartikel finden Sie auf der MRO-Website