Antriebssysteme effizient reinigen ohne Gewinnverlust – Leitfaden für die Lebensmittelindustrie

In lebensmittelverarbeitenden Betrieben beeinflusst die Wahl des Antriebssystems maßgeblich, wie einfach sich Geräte reinigen und desinfizieren lassen. Dieser Artikel beleuchtet die Reinigungsherausforderungen der Branche und bietet Orientierung bei der Auswahl von Antriebslösungen, die Produktion am Laufen halten und höchste Lebensmittelsicherheitsstandards erfüllen.

Lebensmittelsicherheitsvorschriften zielen darauf ab, mikrobiologische, chemische und physische Gefahren zu eliminieren. Mikrobiologische Risiken sind am häufigsten, mit über 200 Krankheiten, die mit kontaminierten Lebensmitteln in Verbindung stehen. Laut CDC verzeichnet die USA jährlich rund 76 Millionen lebensmittelbedingte Erkrankungsfälle mit etwa 5.000 Todesfällen.

Verarbeiter müssen Bundesstandards sowie die von Provinz- und Kommunalbehörden erfüllen, während sie auch Arbeitsschutz- und Umweltschutzregeln einhalten. Das HACCP-Programm (Hazard Analysis and Critical Control Points) der FDA, das ursprünglich für Meeresfrüchte, Fleisch, Geflügel, Obst- und Gemüsesafthersteller galt, verlangt nun von Herstellern robuste Good Manufacturing Practices, die Produkte frei von Krankheitserregern halten.

Lebensmittelproduktionsanlagen stehen unter 끊임losem Druck, Sauberkeit und Hygiene aufrechtzuerhalten. Versagen kann teure Rückrufe, Reputationsschäden und Gewinnmargenerosion nach sich ziehen.

Reinigen und Desinfizieren sind essenziell, fügen dem Produkt aber keinen direkten Wert hinzu. Dennoch verbrauchen sie wertvolle Ausfallzeiten. Während Häufigkeit und Intensität der Waschvorgänge je nach Lebensmittelart variieren, reduziert jede Minute Reinigung die Produktionskapazität.

Hersteller suchen daher nach langlebiger, wartungsfreier Ausrüstung, die leicht zu reinigen ist. Antriebssysteme zur Kraftübertragung – ob Riemen oder Rollenkette – bilden da keine Ausnahme.

Produktivitätskosten von Reinigung und Desinfektion

Der US-Lebensmittel- und Getränkesektor trägt jährlich 500 Milliarden $ zum nationalen Bruttoinlandsprodukt bei. Wenn Reinigung und Desinfektion nur 1 % davon ausmachen, betragen die jährlichen Kosten 5 Milliarden $.

Zur Veranschaulichung: Ein großer internationaler Fleischverarbeiter, der rund um die Uhr arbeitet, misst Ausfallzeiten in Zehntelsekunden. Wenige Minuten Reinigung können Tausende Dollar Umsatzverlust bedeuten.

Typische Anlagen müssen am Ende jedes Linienwechsels, jeder Schicht und jedes Arbeitstages reinigen und desinfizieren. Das summiert sich auf 15–20 Stunden obligatorische Reinigung pro Woche, wobei mindestens eine Waschung pro Schicht gängige Praxis ist.

2006 erließ das USDA den FSIS Notice 27-06, der Herstellern Spielraum gibt, das Intervall zwischen vollständigen Reinigungen zu verlängern. Der Hinweis besagt: „Um Ausfallzeiten zu verringern, Produktionseffizienz zu steigern und Kosten zu minimieren, können Betriebe den Zeitraum zwischen Reinigungen verlängern. Allerdings müssen sie schriftliche Standardarbeitsanweisungen (SOPs) für die Sanitation entwickeln, implementieren und aufrechterhalten, die direkte Kontamination oder Verfälschung des Produkts wirksam verhindern.“

Je einfacher die Ausrüstung zu reinigen ist, desto mehr können Hersteller Ausfallzeiten reduzieren und dabei konform bleiben.

Waschbeständigkeit von Antriebssystemen

Bevor man die Reinigbarkeit von Rollenketten- und Riemenantrieben vergleicht, hilft ein Blick auf Schlüsselprinzipien hygienischen Anlagendesigns. Branchenverbände wie 3-A Sanitary Standards Inc. stellen Richtlinien für die Milch- und breitere Lebensmittelbranche bereit. Diese Standards klassifizieren Geräteoberflächen in zwei Kategorien:

• Lebensmittelkontaktoberflächen – Oberflächen, die direkt mit Lebensmitteln in Berührung kommen oder Rückstände halten können.
• Nicht-Produktkontaktoberflächen – Teile, die keine Lebensmittel berühren, aber diese indirekt kontaminieren könnten.

Alle lebensmittelkontaktierenden Oberflächen sollten glatt, undurchlässig, rissfrei, nicht porös, korrosionsbeständig, langlebig, wartungsfrei, ungiftig und leicht reinigbar sein. Nicht-Produkt-Oberflächen müssen diese Kriterien ebenfalls erfüllen, um indirekte Kontamination zu vermeiden.

Kraftübertragungsantriebe – ob Riemen oder Ketten – fallen typischerweise in die Nicht-Produkt-Kontakt-Kategorie. Daher sollten sie aus geeigneten Materialien gefertigt und so hergestellt sein, dass sie leicht reinigbar, korrosionsbeständig und wartungsarm sind, gemäß 3-A und anderen Branchenstandards.

Fazit

In der Lebensmittelverarbeitung gilt: Je schneller und zuverlässiger Sie Geräte reinigen und desinfizieren können, desto weniger Ausfallzeiten entstehen. Wenn Hersteller Ausfallzeiten in Bruchteile von Sekunden messen und jeder Minute Tausende Dollar zuordnen, priorisieren sie Lösungen, die die Reinigung beschleunigen und gleichzeitig die Lebensmittelsicherheit gewährleisten.

Dieser Artikel wurde aus einem Whitepaper der Gates Corporation adaptiert.

Originalartikel auf der MRO-Website finden.