5 Schritte zum fehlerfreien Fertigungsprozess für termingerechte Lieferung

Ein optimierter Fertigungsprozess minimiert WIP und Lagerbestände, senkt Kosten, verkürzt Durchlaufzeiten und verbessert Produktgenauigkeit – für perfekte Lieferung.

1. Materialanalyse & -auswahl im Fertigungsprozess

1. Nach Hauptleistungskennwerten mehrere geeignete Materialien selektieren.
2. Nach Formgebungsverfahren, Teilekomplexität, Losgröße, bestehenden Produktions- & Technikbedingungen Material & Verfahren wählen.
3. Optimierungsverfahren: bestes Material nach Kosten-Nutzen (Materialkosten, Formgebung, Leistung, Zuverlässigkeit). Hohes Leistungs-/Preisverhältnis: Rohmaterialkosten, Ausbeute, Formkosten, Fertigungskosten, Zykluszeit.

Beispiel: AL7075 fester/härter als AL6061 für Roboterstrukturen, aber aufwendiger & teurer zu bearbeiten. AL6061 oft besseres Kosten-Nutzen-Verhältnis.

2. Bearbeitungsplan & Prozessanalyse

1. Technische Anforderungen der Teile erfüllen → qualifizierte Teile. Prozess & Methode nach Kundenanforderung & Nutzungsumgebung wählen.
2. Produktivität steigern. Fokus auf Ausbringung & Konformität. Prototyp vs. Serie: Prozess & Ausstattung nach Lieferzeit & Kosten wählen.
3. Produktionskosten minimieren (Bearbeitungskosten). Effizientere, rationellere Lösungen bei gleicher Kundenzufriedenheit → Wettbewerbsvorteil.

3. Sicherstellung der Bearbeitungsgenauigkeit

Gerätegenauigkeit ist Basis der Teilegenauigkeit → hochpräzise Maschinen Pflicht. Erfahrene Programmierer & Bediener sichern Genauigkeit & Ausschussquote. Geschick & Technik schaffen Wunder. Fehlerreduzierung, -kompensation, -umverteilung, -angleichung, -homogenisierung im Prozess. Bei niedrigen Genauigkeitsanforderungen: günstigere Maschinen sparen Kosten & Zeit.

4. Unkonventionelle & innere Strukturen bearbeiten

Tiefe Bohrungen, Innenstrukturen, Sacklöcher – konventionelles CNC scheitert an Freiheitsgraden & Werkzeuggrößen. EDM & WEDM (Drahterodieren) kompensieren durch elektrolytischen Materialabtrag. Fertigung unkonventioneller Strukturen: Kupferformen nach Innenkontur, leitfähige Bearbeitung. Oberfläche meist rauer → Nachpolieren nötig. Bei Funktionsprototypen (vs. Designprototypen) treten diese Schwierigkeiten besonders hervor.

5. Prozessoptimierung als beste Kostensenkung

Effiziente Prozessverbesserung steigert Effizienz, Kapazität, senkt Kosten. Wissenschaftliche, innovative Analyse & Entwicklung des Prozessflusses bei Kundenprojekten. Wichtige & schwierige Prozesspunkte nach Kundenanforderung klären, umfassende Prozessanalyse, vernünftige & effektive Prozesslösungen & Protokolle. Wissenschaftlichere, effizientere Prozessflüsse & Systeme, kontinuierliche Lessons-Learned, Best-Practice-Implementierung, optimale Steuerung von Prozess, Kosten, Qualität.

Beispiel Roboterarm: Tragfähigkeit, Festigkeit, Präzision steigern. Forschung: CNC-Nachbearbeitung nach Guss präzisieren, kostensparender Fertigungsprozess entwickeln.