Effizienzsteigerung: Alles messen, um verlorene Zeit zu eliminieren

„RPM“ steht üblicherweise für Umdrehungen pro Minute, aber bei Wedge Manufacturing bedeutet es auch „Removing the Part from the Machine“ – das Entnehmen des Teils aus der Maschine. Dies ist eine der verschiedenen Verlustzeitquellen, die der Birminghamer Lohnfertiger täglich analysiert.

Problemerkennung und Lean-Lösung

Abstandshalter von nur 1,6 mm Durchmesser und 0,08 mm Dicke, gedreht auf einer Drehmaschine, verursachten extrem hohe RPM-Zeiten. Die Teile gingen in den Spänen verloren, waren für den Bediener schwer zu finden und zu greifen. Die Identifikation dieses Problems als nennenswerte Verlustquelle fokussierte den Betrieb auf eine klassische Lean-Lösung: einfach, aber effektiv. Ein passgenau zugeschnittener Kunststoffbehälter wurde unter dem Werkzeugschlitten verschraubt, wo die Maschine ihn genau beim Abtrennen des Abstandshalters in Position bringt.

Neun Prozessschritte im täglichen Fokus

Neben diesem „RPM“-Schritt betrachtet Wedge acht weitere Prozessschritte: Prüfen eines Teils, Kommunikation mit der Konstruktion, Werkzeugbeschaffung etc. Neun gemeinsame Schritte werden täglich verfolgt (Liste wird fortlaufend verfeinert). Jeden Nachmittag um 17:30 versammelt sich das Team vor einem Whiteboard, wo die Zeiten für die Tagesarbeit eingetragen werden.

Keine Schuldzuweisung, sondern Analyse

Es gibt keine Schuldzuweisung für Zeit, die nicht in gute Teile investiert wurde. Der Betrieb hat keine konstante Tagesauslastung. Doch es wird geprüft, wo die größten Zeitverluste lagen. Ohne Standardprodukt als Maßstab ist dieses „Accountability Board“ die beste Lösung, um die richtigen Verbesserungen zu identifizieren.

Tägliches Meeting als produktivste Disziplin

Das tägliche Treffen mag wie Zeitverlust wirken, hat sich aber als konsistent produktivste Disziplin erwiesen. Alle sehen klar, wo Ineffizienzen auftreten, statt allein zu raten. Gemeinsames Treffen bündelt Erfahrung und Einsichten – einfache Lösungen für fremde Herausforderungen entstehen.

Erfolgsmessung: Prozentsatz guter Teilezeit

Die Erfolgs-Spalte heißt einfach „%“: Gesamtzeit für gute Teile als Prozentsatz der gesamten verfügbaren Maschinenzeit pro Tag. Ziel: steigende Prozente. Der Traum von 90+% bleibt herausfordernd, aber routinemäßig werden 70% erreicht. Ohne Board lägen die Werte weit unter 50% – vermutlich unbemerkt. In ineffizienten Prozessen maskiert geschäftige Aktivität mangelnde Produktivität; Lean macht echte Produktivität sichtbar.

Vom internen Bereich zum Lohnfertiger: Lean wird nötig

Die Ironie: Wedge brauchte Lean erst, als es zum Lohnfertiger wurde. Ursprünglich Abteilung von IMS (Reparatur chirurgischer Instrumente), unzufrieden mit Zulieferqualität, wurde ein eigener Maschinenbau mit zwei Mitarbeitern und zwei Maschinen (Bearbeitungszentrum + Mazak Integrex) gegründet. Kein Lean-Bedarf: zwei Personen, zwei Maschinen – einfache Kommunikation, einfaches Scheduling.

Mit Wachstum an Maschinen und Personal sowie der Chance, extern Umsatz zu generieren, wurde die Abteilung 2007 als Wedge Manufacturing ausgegliedert. Spezialisierung: kleine Präzisionsteile. Heute: 14 Mitarbeiter, 10 CNC-Maschinen (2 Bearbeitungszentren, 2 Integrex, 1 Schweizer Drehautomat, 3 weitere Drehmaschinen, 2 Erodiermaschinen), ca. 12 externe Kunden plus Konzernmutter.

Lean-Einführung und Kulturwandel

General Manager Brian Jones brachte Lean-Hintergrund mit. Erster Schritt: „Lean 101“ Training für alle Mitarbeiter durch Auburn University – gemeinsames Verständnis für Ziele und Disziplinen. Die folgenden Veränderungen zeigen: „Lean“ ist ein Fehlbegriff, denn Ressourcen wurden hinzugefügt wie entfernt.

Beispiel: Spannzangen-Sets für jede Drehmaschine (Zeitersparnis), aber Inbusschlüssel reduziert – nur noch die pro Maschine nötigen (ebenfalls Zeitersparnis).

Zweites Whiteboard: Zukünftige Jobs visualisieren

Ein zweites Whiteboard fasst kommende Jobs pro Maschine zusammen. Sichtbare Information ermöglicht effektivere Nutzung ungeplanter Freiräume. Mitarbeiter sehen auf einen Blick die nächsten Jobs, prüfen während des laufenden Jobs Reisepapiere und Einrichtblätter im Rack am Board und bereiten Werkzeuge, Lehren, Ressourcen vor.

Kapazität durch Effizienz statt Investition

Prozessvereinfachung schafft Kapazität, da Mitarbeiter- und Maschinenzeit nicht mehr an Ineffizienz verloren gehen. Wedge musste im ersten Jahr als Lohnfertiger weder zusätzliche Ausrüstung noch Personal beschaffen – die Kapazität wurde durch Verbesserung freigesetzt. Zukünftige Investitionen erfolgen auf besserer Basis: dank täglicher Prozessbeobachtung wird der Mehrwert neuer Ressourcen maximiert.