Lean-Prinzipien mit realen Ergebnissen verbinden

Zufälliger Lean-Start durch Maschineninvestition

Als Nilpeter (Druckmaschinenhersteller) vor 14 Monaten eine Lean-Initiative startete, ahnte niemand, dass ein früherer Maschinenkauf (aus ganz anderem Grund) perfekt in die Bemühungen zur Waste-Reduktion und Effizienzsteigerung passte.

Seit Installation Mitte 2010 läuft das Okuma LT 300-MY Drehzentrum mit Hydrobar Sprint S3 Stangenzuführung und BlazeAir Vakuum-Entlader (beide LNS America) planmäßig. Ergebnis: 90 % Produktivitätssteigerung bei einer kritischen Teilegruppe, so Steve Sander (Fertigungsleiter).

e-Connect: Das verbindende System

Entscheidend für den Gewinn ist das System, das alle drei vernetzt: e-Connect, Ethernet-basierte Kommunikation von LNS. Es ermöglicht Drehzentrum, Stangenzuführung und Entlader, kritische Daten auszutauschen – und intelligent darauf zu reagieren. Das vereinfachte Rüstungen drastisch und reduzierte Materialverschnitt.

Monate später wurde dieser Vorteil zum Schlüssel für ein umfassenderes Ziel: Übergang von hoher Losgrößen-Fertigung zu Just-in-Time/On-Demand. „e-Connect war nicht Teil unseres Lean-Plans, hat sich aber als Vorteil erwiesen“, so Sander.

Ein gefangener Shop (In-house Fertigung)

Nilpeter (gegr. 1919, Kopenhagen) kaufte 2001 einen Wettbewerber und startete in Cincinnati, Ohio (65.000 ft² / 6.000 m²). Fünf Pressenlinien, ca. 300 einzigartige Komponenten pro Modell, 85 % im eigenen Maschinenbau gefertigt. 4 VMCs, 1 HMC mit 20-Paletten-Automation, 3 Okuma-Drehzentren – davon LT 300-MY als Arbeitstier (90 % aller nicht-hohlen Zylinderteile >6″).

Dringender Bedarf: Eindruckswalzen

Ziel: Produktivitätssteigerung bei Eindruckswalzen (kritische Pressenkomponenten). 8 Varianten, Durchmesser 2,2618–2,2621″. Toleranz: ±0,00005″.

Alter Prozess: „Tedios“ – Sägen, Blanken, Planen (manuell), extern Gundrilling, CNC-Drehen, extern Vor-Schleifen/Chromen, Finish-Schleifen. 4,5 Bedienerstunden pro Walze + externe Zeiten.

Kritische Verbindung: LT 300-MY + LNS Sprint S3 + e-Connect

Empfohlen von Dave Marsh (Gosiger, Okuma-Händler). Twin-Turret, 7 Achsen → präzises Drehen beider Enden + Fräsen/Bohren. Gundrilling entfällt. LNS Sprint S3: hydrostatischer, selbstöffnender Lagerblock → ruhiges, kontinuierliches Laden, Stangenstütze für max. Spindeldrehzahl & Vibrationsreduktion (kritisch für Toleranzen).

e-Connect macht Rüstwechsel innerhalb der Walzenfamilie schnell/einfach. Bediener Bob Silcott lädt Tagesproduktionsplan, prüft Stangenvorrat (2,75″). Bei Durchmesserwechsel erkennt Stangenzuführung Programmwechsel via Ethernet, lädt Setup-Daten (Schnittlänge, Oberposition etc.) automatisch. Produktionszeit: 4,5 h → <0,5 h pro Teil.

Verbindung zu Lean-Ideen: Konsolidierung des Produktmix

Nahtlose Rüstwechsel via e-Connect ermöglichten breiteres Ziel: Produktmix-Konsolidierung (Teil der Lean-Initiative seit ~1 Jahr). Präsident Andy Colletta inspiriert durch Kundenbesuch bei dessen Lean-Initiative. Externer Berater, umfassende Geschäftsüberprüfung. Ziel: Bedarfsorientierte Fertigung (Just-in-Time) statt Quartalsprognosen → bessere Kapazitätsauslastung, weniger Fertigteillager, keine Prognosefehler.

Erster Schritt: Rüstzeitreduzierung (besonders wichtig bei LT 300-MY Volumen). Vorstaging, 2 Bediener → Komplettrüstzeit 2 h → <0,5 h. Doch: lange Einzelsetups nicht einziger Hemmschuh.

Stangenmaterial-Konsolidierung

Historisch 15 verschiedene Stangendurchmesser. Lean-Initiative: „Warum so oft rüsten? Warum alle 1/8″-Schritte?“. Analyse von ~100 Drehteilen: Mehrheit aus 5 Durchmessern produzierbar: 0,75″, 1″, 1,5″, 2″, 2,75″. Konsolidierung in 5 Familien → weniger Rüstungen, vereinfachter Materialeinkauf, geringere Lagerbestände.

e-Connect erleichtert Rüstwechsel in den 5 Familien. Vorteile gehen weiter: Optimale Materialnutzung. System arbeitet mit Job-Scheduling-Prioritäten. Stangenzuführung trackt Materialverbrauch, informiert Drehmaschine über Restmaterial. Bei Restmaterialmangel: Suche im Produktionsplan nach anderem Teil für Restmaterial (höchste Priorität zuerst), lädt Setup automatisch. Sonst: Reststück auswerfen & nächste Stange laden oder Bediener alarmieren (Stangendurchmesserwechsel nötig).

„Ursprünglich gefiel uns: Stange laden & laufen lassen. Schönheit: Ones und Twos von 20 verschiedenen Teilenummern genauso einfach wie 20 Stück einer Nummer. Programme am Drehzentrum planen, Stückzahl angeben, System nutzt optimales Material für maximalen Output vor Durchmesserwechsel.“

Ausblick

Prüfung: Ersetzen des Stangenzuführers an Okuma Captain-L370 durch neues LNS-Modell mit Ethernet → Vorteile auf kleinere Teile ausweiten. Noch ungenutzte e-Connect-Funktionen: Remote-Produktionsplan-Analyse/Anpassung, automatische E-Mail-Alerts bei Fehlern.

Unabhängig von weiteren Plänen: System hat bereits moderat, aber wichtig zur Reduktion von Waste, Lohnkosten, Rohmaterial- & Fertigteillager beigetragen. Als kontinuierliche Effizienzsteigerung wird gestraffte Datenkommunikation zwischen Anlagen ein Weg sein, weitere Lean-Verbindungen zu schaffen.