Lagereffizienz meistern: 3 Kernprozesse und ihre Optimierung

Jedes Lager folgt mehreren Prozessen bei der Handhabung und Verwaltung von Artikeln. Vom Wareneingang bis zum Versand sollten Sie jeden Prozess im Blick behalten, um sicherzustellen, dass das Produkt dort ankommt, wo es hingehört. Um die Effizienz im gesamten Produktfluss zu maximieren, sollten einzelne Bewegungen innerhalb jedes Prozesses minimiert werden. Dasselbe Prinzip gilt für den Wareneingang und -ausgang von Maschinen.

Mehrere Faktoren können die Lagereffizienz machen oder brechen. Jedes Element beeinflusst den Produktfluss in unterschiedlichem Grad, abhängig vom Lager. Folgende häufige Faktoren können den Fortschritt behindern:

• Prozesse – Setzen Sie manuelle Verfahren ein, die zu viel Zeit kosten? Zeit zu prüfen, ob veraltete Prozesse redundant sind oder unnötige Schritte hinzugefügt wurden.

• Technologie – Mit moderner Technologie sind Lagerplatzsysteme und Lagerverwaltungssoftware verfügbar, um Ihren Fortschritt zu beschleunigen. Die Kosten dieser fortschrittlichen Systeme mögen hoch sein; Sie werden jedoch Rendite durch gesteigerte Produktivität und Gewinn erzielen.

• Qualitätskontrolle – Effizienz wird nicht nur durch schnelle Produktbewegung definiert, sondern auch durch die Qualität der gelieferten Arbeit. Qualitätsprüfungen sind essenziell. Faktoren wie Mitarbeitereffizienz und Gesamteffizienz des Lagers sollten berücksichtigt werden.

• Terminplanung – Ausgabevorhersage und Planung des Personalbedarfs können eine Herausforderung für hohe Effizienz sein. Um dies zu meistern, müssen Sie Ihre Belegschaft optimal nutzen – die Teamgröße muss zum Arbeitsvolumen passen.

Diese Problemfelder lassen sich durch eine gründliche Analyse Ihrer Lagerprozesse korrigieren. Sobald Sie die zu behebenden oder zu eliminierenden Punkte identifiziert haben, können Sie diese Änderungen auf all Ihre Abläufe anwenden.

Hier sind die konventionellen Lagerprozesse und Möglichkeiten, die Effizienz an jedem Berührungspunkt zu verbessern.

Wareneingang

Effektive Wareneingangsprozesse sind ein entscheidender Bestandteil für die Integrität Ihrer Bestandsysteme und die Verfolgung der Produktverfügbarkeit. Wird dieser Aspekt vernachlässigt, entgehen Produkte der Erfassung und Prüfung. Ein umfassendes Wareneingangsmanagementsystem muss implementiert werden, um Ineffizienzen in diesem Vorgang auszuschließen.

Bei der Suche nach effektiven Systemen für höhere Effizienz im Wareneingang orientieren Sie sich an diesen Kennzahlen:

• Dock-to-Stock-Zeit – Die benötigte Zeit, um Materialien vom System in die Verwendbarkeit zu bringen.
• Fehlermeldung – Ein System, das Label-Scans doppelt prüft und Fehler während des Lagerprozesses sofort erkennt.
• Dock-Auslastung – Verfolgung der Nutzung von Andocktoren und -flächen für maximale Effizienz.
• Lieferantenversandprobleme – Ein System, das Fehler (falscher Artikel, falsche Mengen, Papierfehler) vom Versenderende schnell erkennt, damit Versender informiert werden können.

Einfache Systeme wie Andockterminierung – Versender melden Lieferung 24 Stunden im Voraus an – geben Operationsmanagern genug Vorlaufzeit, um alle Systeme für den Eingang vorzubereiten, besonders beim Empfang schwerer Maschinen. Dies unterstützt auch genaue Inspektion, Zählung und Etikettierung bei Ankunft. Lager können auch Cross-Docking implementieren: Produkte werden an einen anderen Dock für eine andere Versandroute weitergeleitet, wenn sie für einen bestimmten Zeitraum nicht benötigt werden.

Sie können auch Änderungen in diesen Prozessen im Wareneingang umsetzen:

• Prozess – Zur Durchsetzung von Verantwortlichkeit sollten Mitarbeiter jede Aktion im Wareneingang dokumentieren. Das reduziert Fehlzählungen und stellt sicher, dass unvollständige Lieferungen und defekte Sendungen auch in hektischen Phasen nicht übersehen werden.
• Inspektion – Ausreichend Personal und Zeit müssen hier eingeplant werden, um Probleme mit Versendern, Handlern, Verpackung besser zu erkennen und Verzögerungsursachen direkt anzugehen.
• Etikettierung – Zur Verbesserung der Etikettiergenauigkeit können Barcodes, RFID-Scanner und automatisierte Palettenlagerung/-verwaltung eingesetzt werden. Diese computergestützten Systeme erfordern Personalschulung für korrekte Ausführung.

Lagerung

Ziel der Lagereffizienzsteigerung sind zwei Ziele: Reduzierung der Betriebskosten für ein bestimmtes Produktvolumen und Beschleunigung des Prozesses ohne Genauigkeitsverlust. Die Kommissionier- und Lagermethoden tragen maßgeblich zur Zielerreichung bei.

Einige Lageroptionen für höhere Effizienz:

• Nach Typ lagern – Gleichartige Geräte zusammenfassen, z. B. Schwerschwerlast-Bereich für große Geräte, separater Bereich für Kleinteile.
• Nach Durchlaufgeschwindigkeit lagern – Artikel danach sortieren, wie schnell sie durch die Lagerbereiche fließen. Schwere Geräte in hochzugänglichen Bereichen nahe den Andocktoren, leichtere Materialien weiter hinten.
• Zufällige Standorte – Viele Lager platzieren Artikel willkürlich, was Einlagerern Freiheit lässt, Artikel dort abzulegen, wo Platz ist. Das verkürzt die Einlagerzeit, kann aber das Kommissionieren verlangsamen, da keine strategische Logik vorliegt.

Je nach Bedarf können Sie alle Methoden kombinieren, um herauszufinden, was in Ihrem Lageraufbau am besten funktioniert.

Kommissioniertechniken

Methoden der Kommissionierung sind ebenso wichtig wie eine Lagerstrategie. Sie können eine Methode wählen oder diese drei nach Bedarf kombinieren:

1. Zonenkommissionierung – Reduziert Schritte der Kommissionierer und schafft Freiraum in anderen Lagerbereichen. Weisen Sie Kommissionierer einem bestimmten Gang oder einer Zone zu – sie bewegen sich nur in diesem Bereich.
2. Einzelartikel-Kommissionierung – Wählen Sie diese Methode für stark nachgefragte Artikel.
3. Batch-Kommissionierung – Mehrere Geräte in einem Zug kommissionieren beschleunigt den Prozess, reduziert Fahrten von Abhol- zu Ablagezonen.

Lagereffizienz steigern bedeutet, effektive Lagerstrategien und Mitarbeiterrouting zu kombinieren.

Staging (Bereitstellung)

Dieser Prozess umfasst hauptsächlich die Montage großer oder schwerer Maschinen/Geräte vor Verlegung oder Versand an den endgültigen Bestimmungsort. Es gibt mehrere Gründe, ein Produkt vor dem Transport zu stagen. Wenn Sie anspruchsvolle Geräte im Hauptlager lagern, ist es auch eine gute Option, sie in einem größeren, externen Lager in Ontario zu stagen. Durch Auslagerung großer Artikel in ein anderes Lager schaffen Sie mehr Platz für weitere Artikel.

Staging kann auch zu höherer Effizienz führen. Mit weniger Artikeln im Lager müssen Kommissionierer weniger Aufwand betreiben, um Geräte an verschiedene Orte zu bewegen und bei Bedarf bereitzustellen. Das reduziert Wege und Berührungspunkte. Staging wird auch empfohlen, wenn Sie schwere Geräte haben, Ihr Lager aber mehrere Kilometer von Versandstellen entfernt ist. Staging in einem Bereich näher an der Versandstelle bedeutet schnelleren Versand – Zeit- und Kosteneinsparung.

Durch Änderung eines oder aller dieser Lagerprozesse können Sie Effizienz verbessern und Produkte so schnell wie möglich an Kunden liefern. Je höher die Produktivität, desto zufriedener Ihre Kunden.

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