Häufige Blechbearbeitungsfehler & Lösungen: Schneiden, Stanzen, Biegen, Schweißen

Blechbearbeitungsprozesse & Fehlerquellen

Blechbearbeitung umfasst drei Hauptkategorien: Trennen (Scherschneiden, Stanzen, Lasern, Plasmaschneiden, Wasserstrahl), Umformen (Biegen, Tiefziehen, Walzen, Prägen) und Fügen (Schweißen, Nieten, Schrauben, Kleben). Jeder Prozess hat typische Fehlerbilder – hier die wichtigsten mit Ursachen und Gegenmaßnahmen.

1. Fehler beim Schneiden / Scheren

Gratbildung & verformte Kanten

Ursache: Stumpfe Messer, falscher Scherenspalt (Luftspalt). Zu großer Spalt → Reißen/Ausreißen; zu kleiner → Seitendruck, Grat, Messerverschleiß. Falscher Klemmdruck → Verzug.

Lösung: Maschinendatenblatt beachten: Spalt & Klemmdruck exakt nach Material & Dicke einstellen. Messer regelmäßig schleifen/wechseln.

Verdrehung (Twisting)

Ursache: Zu schmale Streifen geschnitten, falscher Schrägwinkel (Rake Angle) der Messer.

Lösung: Schrägwinkel an Material/Geometrie anpassen; breitere Streifen schneiden & nachträglich trennen.

Krümmung / Kröpfen (Cambering)

Ursache: Horizontale Verschiebung beim Schnitt ohne Verdrehung → konkav/konvex/trapezoid. Kornrichtung & Schrägwinkel.

Lösung: Kornrichtung drehen (90°), Schrägwinkel reduzieren, Vorschub stabilisieren.

Bogen (Bowing)

Ursache: Kanten heben sich wellenförmig an. Lange, schmale, dünne Bleche.

Lösung: Schrägwinkel minimieren, Hinterstützung (Back Gauge) nutzen, Spannrahmen.

2. Fehler beim Stanzen / Umformen (Kaltumformen)

Risse / Einengung (Splits / Necking)

Ursache: Umformgrad überschritten → Werkstoff überdehnt bis zum Riss (Formgrenzkurve / FLC verletzt).

Lösung: Umformsimulation (AutoForm, LS-DYNA, PAM-STAMP) vor Werkzeugbau. Radius, Ziehtiefe, Werkstoff, Härte, Blechdicke prüfen. Ziehperlen, Haltekraft optimieren.

Falten (Wrinkles)

Ursache: Druckspannungen im Flanschbereich → Beulenbildung.

Lösung: Ziehen statt Strecken; Ziehperlen (Drawbeads), Halteleisten (Binder), Druckkissen (Pads) zur Flusssteuerung einsetzen.

Federback (Springback)

Ursache: Elastische Rückfederung nach Biegen → Winkel/Radius kleiner als Ziel.

Lösung: Überbiegen (Overbend), Werkzeuggeometrie kompensieren, Streckbiegen (Stretch Bending), Nachspannen. Simulation (Elastisch-Plastisch) nutzen.

3. Fehler beim Biegen (Kantenbiegen, Freibiegen, Stanzbiegen)

Risse im Biegewinkel

Ursache: Zu geringer Biegeradius (R < R_min), zu geringer Umformvermögen (Dehnung bei Bruch).

Lösung: Weicheres Material, Wärmebehandlung (Normalisieren/Weichglühen), größeren Radius konstruieren, Biegerichtung quer zur Walzrichtung.

Unstabiler Biegewinkel

Ursache: Zu geringer Niederhalterdruck, ungleichmäßiger Biegedruck, asymmetrische Werkzeugradius.

Lösung: Niederhalterkraft erhöhen, Werkzeugspalt symmetrieren, Verschleiß prüfen.

Lochverzug / Lochverformung

Ursache: Reibung zwischen Blech & Matrize beim Biegen zieht Loch aus Form.

Lösung: Auswerferdruck erhöhen, Härteeinlage (Hard Spot) auf Auswerfer für definierte Reibung.

Ungleichmäßiger Biegeboden

Ursache: Auswerferkraft ungleich / zu gering, Materialwelligkeit.

Lösung: Auswerferkraft kalibrieren, Material vorrichtig planziehen.

Biegelinie nicht parallel zur Lochmitte

Ursache: Biegehöhe < Mindestbiegehöhe → Geometrie verzogen.

Lösung: Biegehöhe erhöhen (Konstruktion ändern) oder Laserschneiden nach Biegen.

4. Fehler beim Schweißen (MIG/MAG, WIG, Plasmaschweißen, Laserschweißen)

Spritzer (Spatter)

Ursache: Zu hoher Strom, falsche Polarität, ungenügendes Schutzgas, falsche Drahtvorschub/Spannung.

Lösung: Strom/Spannung reduzieren, Bogenlänge verkürzen, Brennerwinkel vergrößern (Push-Technik), Gasdüse reinigen, Parameter optimieren.

Porosität (Porosity)

Ursache: Gas (H₂, N₂, O₂) im Schmelzbad eingeschlossen. Feuchtigkeit, Fett, Farbe, Rost, Undichtigkeit Gasleitung.

Lösung: Kanten gründlich reinigen (Entfetten, Bürsten), trockene Zusätze, Gasleitung prüfen, Schutzgasdüse intakt, ggf. Gasvor-/nachströmen.

Kerben / Unterschnitt (Undercut)

Ursache: Zu hohe Spannung / zu langer Bogen, falscher/zu dicker Zusatz, zu hohe Vorschubgeschwindigkeit, ungünstige Brennerführung (senkrecht an Horizontalnaht).

Lösung: Passenden Zusatz-Ø, langsamer schweißen, Brennerwinkel anpassen (ca. 70–80°), Parameter reduzieren.

Risse (Cracks)

Ursache: Eigenspannungen > Festigkeit (Heißrisse beim Erstarren, Kaltrizze später durch Wasserstoff/Härte).

Lösung: Kanten sorgfältig vorbereiten (Entgraten, Fase), Vorwärme / Zwischenlagentemperatur einhalten, wasserstoffarme Zusätze, Spannungsarmglühen.

5. Weitere Oberflächenfehler

• Kratzer, Dellen, Einpressungen (Handhabung, Transport, Werkzeugverschleiß)
• Nadelstiche (Pinholes) – Gaseinschlüsse im Walzprozess
• Welligkeit / Buckeln – Eigenspannungen im Band (Spannungsarmglühen nötig)

Diese erfordern oft 100 % Sichtprüfung & definierte Annahmekriterien (z. B. VDA 230-202 / OEM-Spezifikationen).

WayKen: Ihr Partner für fehlerfreie Blechteile

WayKen deckt die gesamte Prozesskette ab: Laserschneiden, Stanzen, Biegen, Schweißen, Montage, Oberflächenbehandlung. Unser Engineering-Team (20+ Jahre Erfahrung) unterstützt Sie bei DFM-Analyse, Werkzeugauslegung, Prozessvalidierung (PPAP) und Qualitätssicherung. Angebot in 12 h.

FAQ

Unterschied Folie / Blech / Platte?
Folie: <0,2 mm; Blech: 0,2–6 mm; Platte: >6 mm (DIN EN 10079).

Was sind Blechbearbeitungsfehler?
Abweichungen vom Sollzustand (Maß, Form, Oberfläche, Gefüge) durch Werkstoff, Werkzeug, Prozess, Mensch, Umgebung.

Ist Nacharbeit bei Fehlern üblich?
Ja. Oft wirtschaftlicher als Neuanfertigung (Nachbiegen, Nachschweißen, Richten, Schleifen). Grenze: Sicherheit, Ermüdung, Optik, Kundenspezifikation.