Fallstricke beim Maschinenschutz und wie man sie vermeidet

Maschinen bieten ein hohes Maß an Effizienz in einer Weise, wie manuelle Operationen dies nicht können. Sie helfen, Ihre Produktion und Ihr Endergebnis zu steigern. Doch obwohl sie enorme Vorteile bieten, können Metallbearbeitungsmaschinen auch Gefahren für ihre Bediener darstellen, wenn sie nicht mit größter Sorgfalt gehandhabt werden.

Unfälle passieren. Ein Mitarbeiter kann von Spänen getroffen, durch heiße Metalle verbrannt oder ein Glied gequetscht werden. Zusätzlich zu diesen Gefahren können Maschinenschutzprobleme auch die Gesundheit und Sicherheit der Arbeiter aufs Spiel setzen. Wenn diese kombinierten Faktoren nicht berücksichtigt werden, können sie zu körperlichen Verletzungen am Arbeitsplatz führen.

Die Erweiterung Ihres Bewusstseins für häufige Fehler beim Maschinenschutz ist der erste Schritt zur Lösung von Sicherheitsproblemen am Arbeitsplatz. Nachfolgend sind die Annahmen, Schlupflöcher und menschlichen Fehler aufgeführt, die jeder Industriemitarbeiter vermeiden sollte:

1. Vorausgesetzt, dass eine neue Ausrüstung den Sicherheitsrichtlinien zum Schutz von Maschinen entspricht

Einige Käufer gehen davon aus, dass neue Maschinen automatisch so gebaut werden, dass sie den aktuellen Sicherheitsstandards und -vorschriften entsprechen. Dies ist nicht immer der Fall. In Wirklichkeit hängt dies davon ab, wo sie hergestellt wurde, sowie von den Sicherheitsstandards, die von den elektrischen Komponenten, Steuerungssystemen und Schutzvorrichtungen der Maschine eingehalten werden. Aus diesem Grund ist es für Käufer neuer Geräte unerlässlich, die Sicherheitsstandards anzugeben, die die Maschine erfüllen sollte.

Käufer sollten auch neue Maschinen prüfen und sicherstellen, dass sie den Maschinenschutzrichtlinien des Canadian Centre for Occupational Health &Safety (CCOHS) entsprechen. Denken Sie daran, dass eine nagelneue Maschine nicht unbedingt alle Teile hat, die zum Schutz der Arbeiter vor Gefahren erforderlich sind. Durch die Untersuchung alter und neuer Maschinen können Sie feststellen, ob es Schutzverletzungen gibt, und diese in Übereinstimmung bringen.

2. Verwendung von Maschinenschutzteilen aus minderwertigen Materialien

Maschinenschutzteile wie Absperrgitter sollten aus Materialien bestehen, die nicht leicht brechen, sich verbiegen oder verformen. Wählen Sie Produkte, die Umweltschadstoffen wie Kühlmitteln, Ölen und Lösungsmitteln sowie extremen Temperaturschwankungen standhalten.

Wenn es an der Zeit ist, einen Maschinenschutz zu ersetzen, verwenden Sie am besten das Originalteil Ihres Herstellers oder ein Material, das die gleiche Widerstandsfähigkeit wie das Original hat. Die Befestigungselemente Ihrer Maschinenschutzvorrichtungen sollten robust genug sein, um lange genug für den vorgesehenen Verwendungszweck zu halten. Zum Entfernen von Befestigungselementen sollten auch Spezialwerkzeuge erforderlich sein, um ein unbefugtes Entfernen oder Einstellen zu verhindern.

3. Maschinenschutzvorrichtungen nach dem Ausbau zur Wartung nicht entsprechend ersetzen

Ein Bericht über Unfälle mit mechanischen Pressen ergab, dass die Hauptursache für Verletzungen das Nichtbenutzen einer Schutzvorrichtung ist. Arbeitsplätze müssen proaktiv dafür sorgen, dass Schutzvorrichtungen jederzeit vorhanden sind. Wenn möglich, müssen Disziplinarmaßnahmen ergriffen werden, um ein hohes Maß an Arbeitssicherheit aufrechtzuerhalten. Vorgesetzte sollten dafür sorgen, dass Arbeiter nach der Wartung nicht absichtlich Schutzvorrichtungen entfernen oder Maschinen versehentlich ohne ihre Schutzvorrichtungen zurücklassen.

4. Keinen Wert auf eine angemessene Sicherheitsschulung für Maschinenschutzvorrichtungen legen

Die Installation von Maschinenschutzvorrichtungen ist eine Sache, und die Schulung von Arbeitern über den Zweck und die Verwendung von Schutzvorrichtungen eine andere. Mitarbeiter benötigen eine angemessene Schulung darüber, wie wichtig die Funktion der Schutzvorrichtung ist, wie sie richtig an die vorgesehene Maschine angepasst werden kann und warum es wichtig ist, sich von Gefahrenzonen fernzuhalten, sobald eine Schutzvorrichtung ausfällt.

CCOHS betont die Notwendigkeit, Mitarbeiter nicht nur in der Verwendung von Maschinenschutzvorrichtungen zu schulen, sondern auch im Umgang mit Problemen mit den Schutzvorrichtungen. Sowohl neue als auch alte Mitarbeiter benötigen eine Schulung zur Identifizierung potenzieller Gefahren am Arbeitsplatz sowie Sicherheitsprotokolle für den Maschinenbetrieb.

5. Versäumnis, Praktiken zur Maschinenschutzsicherheit zu aktualisieren

Mit zunehmender Popularität der Automatisierungs- und Robotiktechnologie sind auch die Herausforderungen beim Maschinenschutz gestiegen. Die höhere Anzahl beweglicher Teile und Prozesse setzt die Sicherheit der Arbeiter einem viel größeren Risiko aus. Maschinenschutzanwendungen selbst haben ihre eigenen individuellen Herausforderungen und Risiken.

Die Wahlmöglichkeiten, die für eine Anwendung gelten können, sind möglicherweise nicht für die andere geeignet. Unterschiedliche Maschinen erfordern auch unterschiedliche Schutzvorrichtungen, abhängig von ihrer Funktionsweise, der Struktur des Arbeitsbereichs und der Produktion. Eine Maschine benötigt möglicherweise eine feste Schutzvorrichtung, während die andere einen Laserscanner benötigt. Unternehmen müssen die Sicherheitsanforderungen jeder Maschine bewerten und die richtigen Schutzvorrichtungen auswählen, um diese Anforderungen zu erfüllen.

Tipps zur Erhöhung der Maschinensicherheit

Neben der Einhaltung angemessener Praktiken zum Maschinenschutz gibt es noch weitere Möglichkeiten, wie Sie maximale Maschinensicherheit in Ihrer Einrichtung gewährleisten können:

1. Risikobewertung durchführen.

Mehrere Betriebe scheitern immer noch an diesem Aspekt oder führen eine Gefährdungsbeurteilung schlecht durch. Die Risikobewertung ermöglicht die gründliche Identifizierung der Faktoren, die Arbeitnehmer gefährden können. Die Bewertungen müssen sorgfältig durchgeführt werden, da Sicherheitsprobleme nicht immer auf den ersten Blick ersichtlich sind. Dies ist besonders nützlich in kleineren Einrichtungen, in denen die Bewertung des Schutzbedarfs aufgrund fehlender Ressourcen eine Herausforderung darstellt. Bei der Durchführung von Bewertungen müssen Arbeitgeber und Arbeitsschutzexperten auf das Fachwissen von Arbeitnehmern zurückgreifen, die regelmäßig mit der Ausrüstung umgehen.

Zu den Dingen, auf die bei der Beurteilung zu achten ist, gehören Quetschstellen in einem Förderband, an denen Hände eingeklemmt werden könnten. Identifizieren Sie diese Gefahrenzonen und bringen Sie Schilder an, um die Arbeiter daran zu erinnern. Schützen Sie diese Punkte mit einem Lichtvorhang oder einem Kabel, das die Maschine automatisch abschaltet, wenn jemand zu nahe an den Punkt kommt.

2. Untersuchen Sie Ihre Maschine.

Lesen Sie das Handbuch Ihrer Maschine; wissen, wie es funktioniert. Laminieren Sie bei Bedarf jede Seite des Handbuchs und legen Sie die Seiten in die Nähe des Vorgangs. Eine gründliche technische Kenntnis der Maschine und der Sicherheitsfaktoren beim Betrieb (z. B. Sicherheitsabstände) hilft Ihnen, die Maschine besser zu kontrollieren und Gefahrenrisiken zu verringern.

3. Richten Sie eine Hierarchie von Steuerelementen ein.

Identifizieren Sie Möglichkeiten zur Risikominimierung, ohne den Arbeitsablauf zu beeinträchtigen. Zum Beispiel schlägt ein Mitarbeiter, nachdem er den Befehl erhalten hat, eine Wache zu installieren, auf eine Wache, ohne sicherzustellen, dass die Arbeiter die Arbeit noch erledigen können. Wenn sich die Bedienung einer Maschine durch eine Schutzvorrichtung unangenehm anfühlt, wird sie wahrscheinlich mit der Zeit von jemandem entfernt.

Übersehen Sie niemals Schutzpraktiken. Das Tragen von persönlicher Schutzausrüstung (PSA) ist nicht so effektiv wie der Schutz und ist der letzte Ausweg. Der Schutz sollte richtig und nicht willkürlich erfolgen.

Hier ist die Hierarchie der Maschinensicherheit (vom Wichtigsten zum Unwichtigsten):

1. Beseitigung der Gefahr
2. Barriereschutz
3. Schutzvorrichtungen
4. Schutz nach Standort
5. Sicherheitstraining und -verfahren
6. Persönliche Schutzausrüstung

4. Machen Sie sich mit Ihren gesetzlichen Pflichten vertraut.

Unfälle lassen sich leicht vermeiden, wenn Unternehmen die Sicherheitsgesetze und -vorschriften einhalten. Als Arbeitgeber liegt es in Ihrer Verantwortung, das Auftreten des Top zu verhindern

Ursachen von Maschinenunfällen, einschließlich:

• Entfernen, Ersetzen oder Modifizieren von Schutzvorrichtungen aufgrund von Unannehmlichkeiten
• Entfernung von Verriegelungen, was zu einem einfachen und ungeschützten Zugang zu gefährlichen Teilen einer Maschine führt
• Fehler bei der Installation von Schutzvorrichtungen an Förderbändern

Arbeitgeber sind auch für die Reparatur beschädigter oder defekter Maschinen verantwortlich. Wenn eine neue Maschine aus einem Land mit niedrigeren Sicherheitsstandards stammt, muss sie außerdem modifiziert werden, um den nordamerikanischen Standards zu entsprechen.

5. Zurück zu den Grundlagen.

Unabhängig davon, wie kompliziert Sicherheitsgesetze und -vorschriften auch werden mögen, Tatsache bleibt, dass es in der grundlegenden Verantwortung jedes Arbeitgebers liegt, die Gesundheit und Sicherheit seiner Arbeitnehmer unter allen Bedingungen zu gewährleisten.

Haben Sie in Ihrer Einrichtung dieselben Maschinenschutzfehler identifiziert? Der Schlüssel liegt darin, diese Fehler zu korrigieren und darauf hinzuarbeiten, die Sicherheit an Ihrem Arbeitsplatz zu erhöhen. Beginnen Sie mit den oben aufgeführten Tipps, um Ihre Mitarbeiter und Investitionen zu schützen und die Produktivität zu steigern.

Wenn Sie Hilfe beim Umzug in ein neues Lager, beim Versand von Ausrüstung ins Ausland oder beim Entfernen beschädigter Maschinen aus Ihrer Anlage benötigen, erfordert der Umgang mit Maschinen und Ausrüstung die richtigen Werkzeuge und qualifizierte Arbeitskräfte, um die Arbeit effizient zu erledigen.

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