6 Schritte zur Optimierung der Wartungspraktiken

Anlagenbesitzer auf der ganzen Welt sind sich bewusst, dass schlanke Wartungspraktiken die Produktion verbessern, Ausfallzeiten minimieren und Kosten senken können. Leider werden bis zu 90 % der durchgeführten Wartungsarbeiten in den Vereinigten Staaten reaktiv statt proaktiv durchgeführt. Gründe dafür sind alternde Anlagen, Ersatzteilknappheit und die immer höhere Anforderung an die Fertigungsgeschwindigkeit. Wir glauben, dass es möglich ist, Zeit und Geld zu sparen, indem man Best Practices in der Wartung anwendet. Wir zeigen Ihnen die 6 wichtigsten Schritte unten.

1. Sammeln Sie so viele Daten wie möglich

Ihre Organisation muss Informationen sammeln, um das Ausmaß der Herausforderung zu ermitteln, bevor sie erfolgreich zu Best Practices für die Instandhaltung übergehen kann. Sammeln Sie umfassende Daten zu Punkten wie der Zeit zwischen Maschinenausfällen, Maschinenstillstandszeiten, Teilekosten, Reaktionszeiten von Technikern und sogar dem Prozentsatz pünktlicher Lieferungen. Sie können dann die durchschnittlichen Kosten von nur einer Stunde Ausfallzeit berechnen.

2. Investieren Sie in die richtige Ausbildung

Expertenergebnisse können Sie nur von echten Experten erwarten. In vielen Fällen kann die Instandhaltung größtenteils am Arbeitsplatz gelehrt werden. Ihr Personal sammelt sein Wissen über Ihre spezifischen Anlagen und Prozesse hauptsächlich, indem es andere in der Anlage beobachtet und von ihnen lernt. Leider lernen sie möglicherweise auch veraltete Praktiken oder schlechte Gewohnheiten. Geringwertiges Training führt zu geringwertiger Leistung. Ihr Personal muss über das neueste und beste Wissen verfügen, um zu Ihrem Wachstum beitragen zu können. Dies kann alles umfassen, von der Entsendung zu Seminaren bis hin zur Einstellung von Experten, die in Ihrem Werk sprechen.

3. Berechnen Sie die Wartungskosten.

Jetzt, da Sie wissen, was es für Maschinenstillstand und Personalschulung kostet, ist es an der Zeit, die Kosten für die Wartung Ihrer Ausrüstung zu ermitteln. Kombinieren Sie dazu die Kosten für Ausfallzeiten, Ersatzteile, Kosten für Wartungsmaterialien, Kosten für Wartungspersonal und alle anderen damit verbundenen Ausgaben. Projizieren Sie angemessene Annahmen, indem Sie die Kosten pro Stunde Ausfallzeit auf die Verfügbarkeit von Geräten anwenden, um zu bestimmen, wie viel eine Inanspruchnahme der Verfügbarkeit hinzufügt. Sie werden wahrscheinlich feststellen, dass sogar eine Steigerung von nur 5 % zu einer enormen Verbesserung führen kann.

4. Holen Sie sich die richtige Technologie

Wir alle wissen, dass das Automatisierungszeitalter vor uns liegt. Eine einfache Aufgabe, die normalerweise von Hand erledigt wurde, kann jetzt maschinell erledigt werden, sodass Ihr Personal Zeit für andere wichtigere Aufgaben hat. Eine Technologielösung erleichtert die Kontrolle aller möglichen Variablen. Beispielsweise kann ein computergestütztes Wartungsüberwachungssystem Arbeitsauftragsinformationen liefern und gleichzeitig die Reaktionszeit zu einem Bruchteil der Kosten verbessern, wenn sie im Laufe der Zeit berechnet werden. Ein CMMS kann auch die durchschnittliche Zeit zur Reparatur dieser reduzierten Ausfallzeit verkürzen.

5. Erstellen und implementieren Sie einen umfassenden Plan

Dies beinhaltet, ist aber nicht beschränkt auf:

• Planen Sie vorbeugende Wartungsarbeiten im Voraus.
• Entwickeln Sie eine Planer-Planungsfunktion, um die Zeit Ihrer Techniker zu optimieren und sicherzustellen, dass alle Teile und Verbrauchsmaterialien im Voraus verfügbar sind.
• Verwenden Sie prädiktive Tools wie Vibrationsanalyse, Lecksucher, ein Thermografie-Tool für elektrische Geräte usw.

6. Beauftragen von Drittanbietern

Trotz alledem wird es immer noch Lücken in Ihren Wartungspraktiken geben. Aus diesem Grund ist es so wichtig, externe Auftragnehmer zu finden und einzustellen, die mit Ihrer Ausrüstung, Ihrem Prozess, Ihrer Branche usw. vertraut sind. Wenn Sie nach Experten außerhalb Ihres Unternehmens suchen, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen, sollten Sie unbedingt Referenzen von früheren und bestehenden Kunden einholen um sicherzustellen, dass sie zu Ihrer Organisation passen.

HDS verfügt über ein voll besetztes Servicezentrum mit erfahrenem Personal, das sich der Qualität verschrieben hat und in den aktuellsten Wartungs-, Inspektions- und Reparaturtechniken für rotierende Maschinen für Ihre Branche geschult ist. Rufen Sie uns noch heute an, um Ihre optimierten Wartungsanforderungen zu besprechen.