6 bewährte Schritte vom reaktiven zum proaktiven Wartungsansatz

Anlagenbesitzer weltweit wissen, dass Lean-Wartungspraktiken die Produktion verbessern, Ausfallzeiten minimieren und Kosten senken können. Leider wird in den Vereinigten Staaten bis zu 90 % der durchgeführten Wartung reaktiv statt proaktiv ausgeführt. Gründe dafür sind alternde Ausrüstung, Knappheit an Ersatzteilen und die zunehmend höhere Nachfrage nach Fertigungsgeschwindigkeit. Wir glauben, es ist möglich, Zeit und Geld zu sparen, während Best Practices in der Wartung angewendet werden. Wir zeigen Ihnen die Top 6 Schritte unten.

1. So viele Daten wie möglich sammeln

Ihre Organisation muss Informationen zusammenstellen, um den Umfang der Herausforderung zu identifizieren, bevor sie erfolgreich in Wartungs-Best-Practices übergehen kann. Sammeln Sie umfassende Daten zu Punkten wie Zeit zwischen Maschinenausfällen, Maschinenausfallzeiten, Teilekosten, Technikerreaktionszeit und sogar Lieferpünktlichkeitsprozentsatz. Sie können dann den durchschnittlichen Kosten von nur einer Stunde Ausfallzeit berechnen.

2. In korrekte Schulung investieren

Sie können nur Expertenresultate von tatsächlichen Experten erwarten. In vielen Fällen kann Wartung größtenteils am Arbeitsplatz gelehrt werden. Ihr Personal sammelt sein Wissen über Ihre spezifische Ausrüstung und Prozesse hauptsächlich durch Beobachten und Lernen von anderen in der Anlage. Leider lernen sie möglicherweise auch veraltete Praktiken oder schlechte Gewohnheiten. Niedrigwertige Schulung führt zu niedrigwertiger Leistung. Ihr Personal muss das neueste und beste Wissen haben, um zu Ihrem Wachstum beizutragen. Dies kann alles umfassen, von der Entsendung zu Seminaren bis hin zur Einstellung von Experten, die in Ihrer Anlage sprechen.

3. Wartungskosten berechnen

Da Sie nun wissen, was Maschinenausfallzeiten und Personalschulung kosten, ist es an der Zeit, zu bestimmen, was die Wartung Ihrer Ausrüstung kosten wird. Tun Sie dies, indem Sie die Kosten für Ausfallzeiten, Ersatzteile, Wartungsmaterialien, Wartungspersonal und alle anderen damit verbundenen Kosten kombinieren. Projizieren Sie vernünftige Annahmen, indem Sie die Kosten pro Stunde Ausfallzeit auf die Verfügbarkeit der Ausrüstung anwenden, um zu bestimmen, wie viel eine Erhöhung der Verfügbarkeit hinzufügen wird. Sie werden wahrscheinlich feststellen, dass selbst eine Erhöhung von nur 5 % in eine enorme Verbesserung umgewandelt werden kann.

4. Die richtige Technologie beschaffen

Wir alle wissen, dass das Zeitalter der Automatisierung über uns hereingebrochen ist. Eine mühsame Aufgabe, die normalerweise von Hand erledigt wurde, kann jetzt maschinell erledigt werden, was Zeit für Ihr Personal freisetzt, um andere wichtigere Aufgaben zu erledigen. Eine Technologielösung erleichtert die Steuerung aller Arten von Variablen. Zum Beispiel kann ein Computerisiertes Instandhaltungsmanagementsystem (CMMS) Arbeitsauftragsinformationen liefern, während es die Reaktionszeit zu einem Bruchteil der Kosten verbessert, wenn man über die Zeit rechnet. Ein CMMS kann auch die mittlere Reparaturzeit senken, was Ausfallzeiten reduziert.

5. Einen umfassenden Plan erstellen und implementieren

Dies umfasst, ist aber nicht beschränkt auf:

• Vorbeugende Wartung im Voraus planen
• Eine Scheduler-Planungsfunktion entwickeln, um die Zeit Ihrer Techniker zu optimieren sowie sicherzustellen, dass alle Teile und Vorräte im Voraus verfügbar sind
• Vorhersagetools wie Vibrationsanalyse, Leckdetektoren, Thermografie-Tool für elektrische Geräte usw. verwenden

6. Drittanbieter-Auftragnehmer einbeziehen

Selbst mit alledem wird es noch Lücken in Ihren Wartungspraktiken geben. Deshalb ist es so wichtig, Drittanbieter-Auftragnehmer zu finden und einzustellen, die mit Ihrer Ausrüstung, Ihrem Prozess, Ihrer Branche usw. vertraut sind. Wenn Sie nach Experten außerhalb Ihrer Organisation suchen, um Ihre erforderlichen Ergebnisse zu erreichen, stellen Sie sicher, dass Sie Referenzen von früheren und bestehenden Kunden einholen, um sicherzustellen, dass sie die richtige Passform für Ihre Organisation sind.

HDS verfügt über ein voll besetztes Servicezentrum mit erfahrenem Personal, das Qualität verpflichtet und in den aktuellsten Rotationsmaschinen-Wartungs-, Inspektions- und Reparaturtechniken für Ihre Branche geschult ist. Rufen Sie uns noch heute an, um Ihre optimierten Wartungsbedürfnisse zu besprechen.