8 Schritte zur Reduzierung der Wartungsmanagementkosten

Das Wohlbefinden der Ausrüstung hat einen großen Einfluss auf die Gesamteffizienz in der Organisation. Hersteller müssen die neueste Technologie nutzen, um im anhaltenden Wettbewerb bestehen zu können. Aber es kann ziemlich teuer werden... Wie können Sie also innovativ sein, wettbewerbsfähig bleiben und gleichzeitig die Kosten senken?

Nachfolgend finden Sie 8 Vorschläge, wie Sie Ihre Wartungsstrategie verbessern und die Gesamtkosten senken können!

1. Sicherheit geht vor!

Die Reduzierung von Wartungskosten und Ausfallzeiten ist oft mit einer Verringerung der Sicherheit oder des Service verbunden, im Gegenteil! Reduzierung der Wartungskosten dreht sich alles darum, Ihre Wartungsstrategie zu verwalten und effizienter zu planen. Das bedeutet, dass Sie etwas mehr Zeit für die Planung von Arbeitsaufträgen aufwenden würden, was die Sicherheit in der Arbeitsumgebung erheblich erhöht.

2. Fehlerdatenanalyse

Ein großer Teil der Implementierung eines erfolgreichen vorbeugenden Wartungsprogramms in Ihrem Unternehmen besteht darin, Wartungsfehlerdaten zu verstehen und sie effektiv als KPIs zu verwenden. In diesem Artikel werden 5 wichtige Metriken und Fehlerdatenerfassungsverfahren erörtert, die Sie berücksichtigen müssen, wie sie berechnet werden und welche Vorteile sie für Kostensenkung und optimierte Effizienz bieten.

3. Reaktive Wartung

Reaktive Wartung, oft auch als Störungswartung bezeichnet, bedeutet, dass Gerätereparaturen nach dem Geräteausfall durchgeführt werden.

Auch wenn eine reaktive Wartung auf den ersten Blick sinnvoll sein kann (Reparieren nur, wenn Fehler auftreten), lesen Sie diesen Artikel, um herauszufinden, warum dies nicht Ihre Hauptstrategie sein sollte.

4. Messen von KPIs für die Wartung

Um Ihre Ziele zu erreichen, müssen Sie sich auf ein bestimmtes Ziel konzentrieren, um danach Ihre Bemühungen und Ergebnisse messen zu können und zu sehen, ob Sie das Ziel überhaupt erreicht haben.

Insbesondere für Instandhaltungsleiter ist das Nachverfolgen der Ziele und Ergebnisse in den letzten Jahren dank Technologie und EAM-Systemen so viel einfacher geworden. Die meisten EAM-Lösungen ermöglichen die Erstellung eines benutzerdefinierten Dashboards basierend auf Ihren Anforderungen und Daten, die Sie sammeln.

Die meisten Wartungsabteilungen finden es jedoch immer noch schwierig, Berichte zu erstellen. Der offensichtlichste Grund dafür ist... DATEN. Wir sammeln zu viele Informationen, bei denen sich die Leute ziemlich schnell verlaufen und anfangen, Daten zu analysieren, die eigentlich nicht wichtig oder relevant sind.

In diesem Artikel finden Sie die nützlichsten 5 Leistungskennzahlen, die die Wartungsabteilung befolgen sollte, um die Wartungskosten zu senken und die Produktivität zu steigern!

5. Optimieren Sie Ihren Ersatzteilbestand mit diesen 8 Best Practices

Als Wartungsmanager hängen Ihre täglichen Aufgaben von der Fähigkeit ab, die Wartungskosten zu kontrollieren und Ausfallzeiten zu minimieren.

In jeder anlagenintensiven Branche müssen Sie die Gesundheit der Ausrüstung schützen und sicherstellen, dass Ihre Anlage effizient läuft. Eine der besten Möglichkeiten, diese Ziele zu erreichen, ist die Entwicklung eines strategischen Ansatzes um Ihre Ersatzteile zu organisieren.

Die Verwaltung von Ersatzteilen bereitet vielen Unternehmen große Kopfschmerzen! Schließlich führt die Unfähigkeit, Ihren Bestand zu optimieren, zu steigenden Kosten. Deshalb haben wir eine kurze Anleitung erstellt, wie Sie Ihre Ersatzteilhaltung optimieren können.

6. Die Konzepte und Vorteile von Total Productive Maintenance (TPM) für Ihr Unternehmen

Regelmäßige und vorbeugende Wartungsmodelle verbessern die Gesamtleistung des Unternehmens und minimieren Ausfallzeiten. Die beliebteste Methode dafür ist Total Productive Maintenance (TPM), eine Methodik, die sich stark auf die Arbeitsplatzkontrolle konzentriert. Dies garantiert Zugänglichkeit, Zuverlässigkeit und Effizienz.

Dadurch werden Ausfälle beseitigt und sichergestellt, dass keine Verzögerungen oder Verlangsamungen auftreten, wodurch die Leistung verbessert wird. Es führt auch zu weniger Fehlern und erhöht somit die Performance.

Studien zeigen, dass Unternehmen, die die Richtlinie umsetzen, ihre Arbeitskosten um 50 Prozent senken. Auch die Produktionsausfälle sind um 20 % gesunken.

Was also beinhaltet TPM und wie hilft es Herstellern, Lebensmittelherstellern oder der Öl- und Rohstoffindustrie? Finde es im Artikel heraus!

7. So implementieren Sie einen Total Productive Maintenance Plan

Total Productive Maintenance ist ein Schlüsselelement zur Reduzierung von Produktionsverlusten durch Ausfallzeiten. Ein effektives TPM-Programm kann Mitarbeiter dazu befähigen, proaktive Maßnahmen zur Instandhaltung lebenswichtiger Maschinen zu ergreifen. Dies wiederum ermöglicht eine längere Lebensdauer der Produktionsanlagen. Die TPM-Implementierung trägt auch dazu bei, Qualitätsmängel und suboptimale Laufzeiten zu reduzieren.

Während ein TPM-Programm an die spezifischen Bedürfnisse und Umstände des Unternehmens angepasst werden sollte, gibt es 7 grundlegende Schritte zur Implementierung von TPM, wie in diesem Artikel aufgeführt!

8. Wartungsdatenverfolgung

Viele Unternehmen verlassen sich bei der Berichterstellung immer noch auf Techniken der alten Schule, einschließlich Stift- und Papierbüchern und Excel-Tabellen. Diese haben in der Vergangenheit vielleicht gut funktioniert, als weniger Daten verfügbar waren, aber sie sind zeitaufwändig und anfällig für menschliche Fehler.

Durch die Verwendung alter Techniken zur Datenanalyse riskieren Sie, viele wichtige Prozesse und kritische Daten zu übersehen.

Eine Wartungssoftware, mit der Sie die Berichterstellung automatisieren und auf bestimmte Daten abzielen können, ist eine viel effizientere Möglichkeit, Ihre Assets zu verfolgen.

Erfahren Sie, wie Sie Ihre Entscheidungsfindung mit besseren Wartungsdaten verbessern können.